Instrukcja obsługi Elco R3500

Elco kocioł centralnego ogrzewania R3500

Przeczytaj poniżej 📖 instrukcję obsługi w języku polskim dla Elco R3500 (192 stron) w kategorii kocioł centralnego ogrzewania. Ta instrukcja była pomocna dla 17 osób i została oceniona przez 2 użytkowników na średnio 4.5 gwiazdek

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Strona 1/192

R3400/R3500/R3600

Operation and Installation manual

for authorized technicians only

Betriebsanleitung

für die autorisierte Fachkraft

Bedienings- en Installatiehandleiding

alleen voor bevoegde vakmensen

Notice d’installation et d’emploi

réservée à l’usage des techniciens agréés

Istruzioni per l'uso

solo per il tecnico autorizzato

05/2014 420010582400

Operation and Installation manual

for authorized technicians only

R3400/R3500/R3600

05/2014 420010582400

Contents

Contents .................................................................. ...................................................... 2

Safety General regulation ............................................................................................ 3

Application ........................................................................................................ 3

Norms and regulations .............................. ...................................................... 3

Construction Layout of boiler ................................................................................................. 4

Operating principle ........................................................................................... 4

Technical data ......................................................................................................................... 5

Extent of delivery Standard boiler ............................................................................................... 15

Accessories .................................................................................................... 15

Installation Transport ........................................................................................................ 16

Removing the casing ...................................................................................... 18

Boiler installation ............................................................................................ 19

Connecting the boiler ..................................................................................... 20

Commissioning Water and hydraulic system ........................................................................... 22

Gas supply ..................................................................................................... 23

Condensate connection .................................................................................. 23

Flue and air intake connections ...................................................................... 23

Prepare boiler for first startup ......................................................................... 24

Combustion analysis ...................................................................................... 25

Air pressure switch ......................................................................................... 26

Check water flow ........................................................................................... 27

Check functionality of safety devices ............................................................. 28

Gas tightness check ....................................................................................... 28

Boiler shut down ............................................................................................. 28

Commissioning protocol ................................................................................. 29

Operating instructions Main menu (operating mode) ........................................................................ 30

Parameter menu(information/programming mode) ........................................ 30

Changing parameter values ........................................................................... 30

Maintenance Checklist ......................................................................................................... 31

Replacing the electrodes ................................................................................ 31

Cleaning the condensate receptacle .............................................................. 32

Cleaning and refilling the syphon ................................................................... 32

Water pressure and quality ............................................................................ 32

Water flow rate ............................................................................................... 32

Combustion analysis ...................................................................................... 32

Gas pressure .................................................................................................. 32

Gas tightness check ....................................................................................... 32

Safety devices ................................................................................................ 32

Maintenance protocol ..................................................................................... 33

Lockouts ....................................................................................................................... 34

Sensor values ....................................................................................................................... 36

Declaration of Conformity ....................................................................................................................... 37

Safety

General regulations

Application

Norms and regulations

General regulations

This documentation contains important

information, which is a base for safe

and reliable installation, commissioning

and operation of the R3400/R3500/

R3600 boiler. All activities described in

this document may only be excecuted

by authorized companies.

Changes to this document may be ef-

fected without prior notice. We accept

no obligation to adapt previously deliv-

ered products to incorporate such

changes.

Only original spare parts may be used

when replacing components on the

boiler, otherwise warranty will be void.

Application

The R3400/R3500/R3600 boiler may

be used for heating and hot water pro-

duction purposes only. The boiler

should be connected to closed systems

with a maximum temperature of 100ºC

(high limit temperature), maximum set-

point temperature is 90ºC.

Norms and regulations

When installing and operating the

R3400/R3500/R3600 boiler, all applica-

ble norms (european and local) should

be fulfilled:

Local building regulations for in-

stalling combustion air and flue gas

systems;

Regulation for connecting the boiler to

the electrical appliance;

Regulations for connecting the boiler

to the local gas network;

Norms and regulations according to

safety equipment for heating systems;

Any additional local laws/regulations

with regard to installing and operating

heating systems.

The R3400/R3500/R3600 boiler is CE

approved and applies to the follow-

ing European standards:

92 / 42 / EEC

Boiler efficiency directive

90 / 396 / EEC

Gas appliance directive

73 / 23 / EEC

Low voltage directive

89 / 336 / EEC

EMC directive

EN 656

Gas-fired central heating boilers –

Type B boilers of nominal heat input

exceeding 70 kW but not exceeding

300 kW

EN 15417

Gas-fired central heating boilers -

Specific requirements for condensing

boilers with a nominal heat input

greater than 70 kW but not exceeding

1000 kW

EN 13836

Gas fired central heating boilers -

Type B boilers of nominal heat input

exceeding 300 kW, but not exceeding

1000 kW

EN 15502-1

Gas-fired central heating boilers -

Part 1: General requirements and

tests

EN 55014-1

Electromagnetic compatibility - Re-

quirements for household appliances,

electric tools and similar apparatus -

Part 1: Emission

EN 55014-2

Electromagnetic compatibility - Re-

quirements for household appliances,

electric tools and similar apparatus -

Part 2: Immunity - Product family

standard

EN 61000-3-2

Electromagnetic compatibility (EMC) -

Part 3-2: Limits - Limits for harmonic

current emissions (equipment input

current 16 A per phase)

EN 61000-3-3

Electromagnetic compatibility (EMC) -

Part 3-3: Limitation of voltage chang-

es, voltage fluctuations and flicker in

public low-voltage supply

systems, for equipment with rated

current 16 A per phase and not sub-

ject to conditional connection

EN 60335-1

Household and similar electrical appli-

ances - Safety - Part 1: General re-

quirements

EN 50165

Household and similar electrical appli-

ances - Safety - Part 2-102: Particular

requirements for gas, oil and solid-

fuel burning appliances having electri-

cal connections

Additional national standards

Germany:

RAL - UZ 61 / DIN 4702-8

Switzerland:

SVGW

EKAS-Form. 1942: Flüssiggas-

Richtlinie Teil 2

Vorschriften der kantonalen Instanzen

(z.B. Feuerpoilizeivorschriften)

Netherlands:

(only applicable to

R3401-R3406 and R3600-R3605)

GASKEUR BASIS

GASKEUR SV

GASKEUR HR107

Belgium:

HR TOP

Construction

Layout of boiler

Operating principle

Layout of boiler

The R3400/R3500/R3600 boiler con-

sists of the following main components:

1 Return water connection

2 Flue gas connection

3 Water flow switch

4 Safety valve

5 Flow water connection

6 Filling/draining valve

7 Top plate

8 Plenum

9 Burner

10 1st Heat exchanger

11 Gas filter

12 2nd Heat exchanger

13 Gastrain

14 Frame

15 180° Bend

16 Compensator

17 Flue gas connection

18 Condensate receptacle

19 Flue gas receptacle

20 Combustion chamber

21 Entry electrical connections

22 Syphon

23 Main gas valve

24 Fan

25 Electrical box

26 Control panel

27 Casing

28 Air inlet damper

29 Butterfly valve

30 Main mixing channel

31 Pilot gas valve

32 Pilot mixing channel

33 Boiler pump

34 3rd Heat exchanger (only R3600)

A Air

B Gas

C Flue gasses

D Condensate

Operating principle

The R3400/R3500/R3600 is a fully

modulating boiler. The control unit of

the boiler adapts the modulation ratio

automatically to the heat demand re-

quested by the system. This is done by

controlling the speed of the fan. As a

result, the Whirlwind mixing system will

adapt the gas ratio to the chosen fan

speed, in order to maintain the best

possible combustion figures and there-

with the best efficiency. The flue gases

created by the combustion are trans-

ported downwards through

The KM628 control unit can control the

boiler operation based on:

fixed temperature (stand alone

operation);

weather compensated operation (with

optional controller);

with 0-10V external influence

(temperature or capacity) from a buil-

ding management system.

the boiler and leave at the back side

into the chimney connection.

The return water from the system en-

ters the boiler in the lower section,

where is the lowest flue gas tempera-

ture in the boiler. In this section con-

densation takes place. The water is

being transported upwards through the

boiler, in order to leave the boiler at the

top (burner) section. The cross flow

working principle (water up, flue gas

down) ensures the most efficient com-

bustion results.

Technical data

Technical data R3401 - R3405

R3401 R3402 R3403 R3404 R3405

Nominal heat output at 80-60ºC max/min kW 656/164 733/183 857/213 971/242 1084/270

Nominal heat output at 75-60ºC max/min kW 657/164 734/183 858/213 972/242 1085/270

Nominal heat output at 40/30ºC max/min kW 663/181 741/202 867/236 981/268 1095/298

Nominal heat input Hi max/min* kW 702/176 784/196 917/229 1038/260 1159/290

Efficiency at 80/60ºC % 93.5

Efficiency at 40/30ºC % 94.5

Annual efficiency (NNG 75/60ºC) % 100.0

Annual efficiency (NNG 40/30ºC) % -

Standstill losses (Twater = 70ºC) % 0.2

Max. condensate flow l/h -

Gas consumption H-gas max/min (10,9 kWh/m3) m3/h 64.5/16.2 71.9/18.0 84.1/21.0 95.2/23.8 106.3/26.6

Gas consumption L-gas max/min (8,34 kWh/m3) m3/h 84.3/21.1 94.0/23.5 109.9/27.4 124.4/31.2 139.0/34.8

Gas consumption LPG. max/min (12,8 kWh/kg) kg/h 54.9/13.8 61.2/15.3 71.6/17.9 81.1/20.3 90.5/22.6

Gas pressure H-gas mbar 20 35

Gas pressure L/LL-gas mbar 25 35

Gas pressure LPG mbar 30/50

Maximum gas pressure mbar 100

Flue gas temperature at 80/60ºC max/min ºC 165/70

Flue gas temperature at 40/30ºC max/min ºC 135/60

Flue gas quantity max/min* m3/h 1423/356 1580/395 1848/462 2091/523 2334/584

CO2 level main burner natural gas H/E/L/LL max/min % 10.0/9.3

CO2 level main burner liguid gas P max/min % 11.0/11.0

CO2 level pilot burner natural gas H/E/L/LL max/min % 10.0/10.2

CO2 level pilot burner liguid gas P max/min % 11.0/11.2

NOx level max/min mg/kWh 61.4/22.0

CO level max/min mg/kWh 9.8/3.3

Max. permissible flue resistance max/min Pa 150

Water volume l 50 53 70 75 80

Water pressure max/min bar 8/1

Max. water temperature (High limit thermostat) ºC 100

Maximum temperature setpoint ºC 90

Nominal water flow at dT=20K m3/h 28.5 31.6 37.0 41.8 46.8

Hydraulic resistance at nominal water flow kPa 46 53 36 43 50

Electrical connection V 400

Frequency Hz 50

Mains connection fuse A 16 20

IP class - IP20

Power consumption boiler (excl. pump) W 900 900 1270 1270 1270

Power consumption 3-step pump (optional) W

Weight (empty) kg 675 740 840 950 1070

Noise level at 1 meter distance dB(A) 64

Ionisation current minimum µA 6

PH value condensate - 3.2

CE certification code - CE-0063AR3514

Water connections - DN65 PN16 DN80 PN16

Gas connection - R 2” DN65 PN16

Flue gas connection mm 300 350 400

Air intake connection (for room sealed use) mm 250 300 355

Condensate connection mm 40

980 1010 1020 1450 1500

Technical data

Technical R3406 - R3410

R3406 R3407 R3408 R3409 R3410

Nominal heat output at 80-60ºC max/min kW 1196/298 1309/326 1496/373 1683/419 1870/466

Nominal heat output at 75-60ºC max/min kW 1197/298 1310/326 1498/373 1685/419 1872/466

Nominal heat output at 40/30ºC max/min kW 1209/329 1323/360 1512/412 1701/463 1890/515

Nominal heat input Hi max/min* kW 1279/320 1400/350 1600/400 1800/450 2000/500

Efficiency at 80/60ºC % 93.5

Efficiency at 40/30ºC % 94.5

Annual efficiency (NNG 75/60ºC) % 100.0

Annual efficiency (NNG 40/30ºC) % -

Standstill losses (Twater = 70ºC) % 0,2

Max. condensate flow l/h -

Gas consumption H-gas max/min (10,9 kWh/m3) m3/h 117.3/29.3 128.4/32.1 146.7/36.7 165.1/41.3 183.4/45.9

Gas consumption L-gas max/min (8,34 kWh/m3) m3/h 153.4/38.4 167.9/42.0 191.8/48.0 215.8/54.0 239.8/60.0

Gas consumption LPG. max/min (12,8 kWh/kg) kg/h 99.9/25.0 108.7/27.2 124.3/31.1 139.8/35.0 155.3/38.8

Gas pressure H-gas mbar 35 50

Gas pressure L/LL-gas mbar 35 50

Gas pressure LPG mbar 30/50 50

Maximum gas pressure mbar 100

Flue gas temperature at 80/60ºC max/min ºC 165/70

Flue gas temperature at 40/30ºC max/min ºC 135/60

Flue gas quantity max/min* m3/h 2578/645 2825/706 3227/807 3631/908 4035/1009

CO2 level main burner natural gas H/E/L/LL max/min % 10.0/9.3

CO2 level main burner liguid gas P max/min % 11.0/11.0

CO2 level pilot burner natural gas H/E/L/LL max/min % 10.0/10.2

CO2 level pilot burner liguid gas P max/min % 11.0/11.2

NOx level max/min mg/kWh 61.4/22.0

CO level max/min mg/kWh 9.8/3.3

Max. permissible flue resistance max/min Pa 150

Water volume l 85 97 109 116 123

Water pressure max/min bar 8/1

Max. water temperature (High limit thermostat) ºC 100

Maximum temperature setpoint ºC 90

Nominal water flow at dT=20K m3/h 51,6 56,1 64,1 72,1 80,1

Hydraulic resistance at nominal water flow kPa 58 91 60 130 165

Electrical connection V 400

Frequency Hz 50

Mains connection fuse A 20 C25

IP class - IP20

Power consumption boiler (excl. pump) W 1270 1910 2330 2520 2770

Power consumption 3-step pump (optional) W 1500 4000 7500

Weight (empty) kg 1200 1210 1525 1665 1745

Noise level at 1 meter distance dB(A) 64

Ionisation current minimum µA 6

PH value condensate - 3.2

CE certification code - CE-0063AR3514

Water connections - DN80 PN16 DN80 PN16

Gas connection - DN65 PN16

Flue gas connection mm 400 450 500

Air intake connection (for room sealed use) mm 355 -

Condensate connection mm 40

DN80 PN16

Technical data

Dimensions R3401 - R3406

Dimensions R3401 R3402 R3403 R3404 R3405 R3406

L mm 2265 2265 2653 2653 2658 2658

L1 mm 595 595 610 615 615 770

L2 mm 700 700 1166 1166 1166 1166

L3 mm 108 108 88 88 88 88

H mm 1355 1355 1355 1355 1355 1355

H1 mm 1125 1125 1570 1420 1155 1377

B mm 1330 1330 1130 1130 1330 1330

B1 mm 1160 1210 1003 1053 1203 1253

B2 mm 665 665 565 565 665 665

B3 mm 170 120 127 77 127 77

B4 mm 1146 1146 946 946 1146 1146

B5 mm 115 65 115 65 115 65

D mm 300 350 350 400 400 400

W DN DN65 PN16 DN65 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16

G R R 2" R 2" R 2" R 2" DN65 PN16 DN65 PN16

Technical data

Dimensions R3407 - R3410

R3407 - R3408

R3409 - R3410

Dimensions R3407 R3408 R3409 R3410

L mm 2755 3265 3265 3265

L2 mm 1120 1630 1630 1630

B mm 1530 1330 1530 1530

B2 mm 1407 1207 1357 1407

B3 mm 765 665 765 765

B4 mm 126.5 126.5 176.5 126.5

B5 mm 1406 1206 1406 1406

B6 1140 940 1140 1140

D mm 450 450 500 500

W1 DN DN80 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16

W2 DN DN80 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16

G DN DN65 PN16 DN65 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16

Technical data

Technical data R3501 - R3505

R3501 R3502 R3503 R3504 R3505

Nominal heat output at 80-60ºC max/min kW 613/175 717/204 811/231 906/258 1000/285

Nominal heat output at 75-60ºC max/min kW 613/175 717/204 812/231 907/258 1001/285

Nominal heat output at 40/30ºC max/min kW 624/195 730/228 826/258 923/288 1018/319

Nominal heat input Hi max/min* kW 653/187 764/218 865/247 966/276 1066/305

Efficiency at 80/60ºC % 93.8

Efficiency at 40/30ºC % 95.5

Annual efficiency (NNG 75/60ºC) % 102.2

Annual efficiency (NNG 40/30ºC) % -

Standstill losses (Twater = 70ºC) % 0.3

Max. condensate flow l/h -

Gas consumption H-gas max/min (10,9 kWh/m3) m3/h 59.9/17.1 70.1/20.0 79.4/22.7 88.6/25.3 97.8/27.9

Gas consumption L-gas max/min (8,34 kWh/m3) m3/h 78.3/22.4 91.6/26.2 103.7/29.6 115.8/33.1 127.8/36.5

Gas consumption LPG. max/min (12,8 kWh/kg) kg/h 51.0/14.6 59.7/17.1 67.6/19.3 75.5/21.6 83.3/23.8

Gas pressure H-gas mbar 20

Gas pressure L/LL-gas mbar 25

Gas pressure LPG mbar 30/50

Maximum gas pressure mbar 100

Flue gas temperature at 80/60ºC max/min ºC 155/65

Flue gas temperature at 40/30ºC max/min ºC 120/55

Flue gas quantity max/min* m3/h 1287/368 1505/430 1703/487 1901/543 2099/600

CO2 level main burner natural gas H/E/L/LL max/min % 10.0/9.3

CO2 level main burner liguid gas P max/min % 11.0/11.0

CO2 level pilot burner natural gas H/E/L/LL max/min % 10.0/10.2

CO2 level pilot burner liguid gas P max/min % 11.0/11.2

NOx level max/min mg/kWh 11.5/19.5

CO level max/min mg/kWh 27.3/6.5

Max. permissible flue resistance max/min Pa 150

Water volume l 53 70 75 80 85

Water pressure max/min bar 8/1

Max. water temperature (High limit thermostat) ºC 100

Maximum temperature setpoint ºC 90

Nominal water flow at dT=20K m3/h 26,4 30,8 34,9 39,0 43,0

Hydraulic resistance at nominal water flow kPa 37 25 30 35 40

Electrical connection V 400

Frequency Hz 50

Mains connection fuse A 16 20

IP class - IP20

Power consumption boiler max/min (excl. pump) W 900 1270

Power consumption 3-step pump (optional) W

Power consumption speed controlled pump (optional) W 394 375 523 557 708

Weight (empty) kg 740 840 950 1070 1200

Noise level at 1 meter distance dB(A) 64

Ionisation current minimum µA 6

PH value condensate - 3.2

CE certification code - CE-0063AR3514

Water connections - DN65 PN16 DN80 PN16

Gas connection - R 2” DN65 PN16

Flue gas connection mm 300 350 400

Air intake connection (for room sealed use) mm 250 300 355

Condensate connection mm 40

960 1000 1020 1400 1500

Technical data

Dimensions R3501 - R3505

Dimensions R3501 R3502 R3503 R3504 R3505

L mm 2265 2653 2653 2658 2658

L1 mm 595 610 610 615 615

L2 mm 700 1166 1166 1166 1166

L3 mm 108 88 88 88 88

H mm 1355 1355 1355 1355 1355

H1 mm 1125 1400 1400 1155 1155

B mm 1330 1130 1130 1330 1330

B1 mm 1210 1003 1053 1203 1253

B2 mm 665 565 565 665 665

B3 mm 120 127 77 127 77

B4 mm 1146 946 946 1146 1146

B5 mm 65 115 65 115 65

D mm 300 350 350 400 400

W DN DN65 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16

G R R 2" R 2" R 2" DN65 PN16 DN65 PN16

Technical data

Technical data R3600 - R3605 Standard

R3600 R3601 R3602 R3603 R3604 R3605

Nominal heat output at 80-60ºC max/min kW 572/142 639/182 747/212 846/241 945/269 1043/297

Nominal heat output at 75-60ºC max/min kW 576/144 643/184 753/215 852/243 952/272 1050/300

Nominal heat output at 40/30ºC max/min kW 602/159 672/203 786/237 890/268 994/300 1097/331

Nominal heat input Hi max/min* kW 585/146 653/187 764/218 865/247 966/276 1066/305

Efficiency at 80/60ºC % 97.8

Efficiency at 40/30ºC % 102.9

Annual efficiency (NNG 75/60ºC) % 105,1

Annual efficiency (NNG 40/30ºC) % 109,8

Standstill losses (Twater = 70ºC) % 0,3

Max. condensate flow l/h -

Gas consumption H-gas max/min (10,9 kWh/m3) m3/h 53.7/13.4 59.9/17.1 70.1/20.0 79.4/22.7 88.6/25.3 97.8/27.9

Gas consumption L-gas max/min (8,34 kWh/m3) m3/h 70.3/17.6 78.3/22.4 91.6/26.2 103.7/29.6 115.8/33.1 127.8/36.5

Gas consumption LPG. max/min (12,8 kWh/kg) kg/h 45.7/11.4 51.0/14.6 59.7/17.1 67.6/19.3 75.5/21.6 83.3/23.8

Gas pressure H-gas mbar 20

Gas pressure L/LL-gas mbar 25

Gas pressure LPG mbar 30/50

Maximum gas pressure mbar 100

Flue gas temperature at 80/60ºC max/min ºC 85/65

Flue gas temperature at 40/30ºC max/min ºC 59/36

Flue gas quantity max/min* m3/h 969/242 1076/307 1258/359 1424/407 1590/454 1756/502

CO2 level main burner natural gas H/E/L/LL max/min % 10.0/9.3 10.0/9.3

CO2 level main burner liguid gas P max/min % 11.0/11.0 11.0/11.0

CO2 level pilot burner natural gas H/E/L/LL max/min % - 10.0/10.2

CO2 level pilot burner liguid gas P max/min % - 11.0/11.2

NOx level max/min mg/kWh 32.3/18.8 11.5/19.5

CO level max/min mg/kWh 8.2/10.9 27.3/6.5

Max. permissible flue resistance max/min Pa 100 150

Water volume l 69 73 97 104 110 117

Water pressure max/min bar 8/1

Max. water temperature (High limit thermostat) ºC 100

Maximum temperature setpoint ºC 90

Nominal water flow at dT=20K m3/h 24,7 27,6 32,2 36,5 40,8 45,0

Hydraulic resistance at nominal water flow kPa 48 56 38 45 53 60

Electrical connection V 400

Frequency Hz 50

Mains connection fuse A 10 16 20

IP class - IP20

Power consumption boiler (excl. pump) W 420 900 1270

Power consumption speed controlled pump (optional) W

Weight (empty) kg 810 890 1040 1150 1280 1410

Noise level at 1 meter distance dB(A) 64

Ionisation current minimum µA 6

PH value condensate - 3.2

CE certification code - CE-0063AR3514

Water connections - DN65 PN16 DN80 PN16

Gas connection - R 2” DN65 PN16

Flue gas connection mm 300 350 400

Air intake connection (for room sealed use) mm 250 300 355

Condensate connection mm 40

471 616 561 661 867 956

Power consumption 3-step pump (optional) W 940 980 1020 1400 1450 1500

Technical data

Dimensions R3600 - R3605 Standard

Dimensions R3601 R3602 R3603 R3604 R3605

L mm 2265 2653 2653 2658 2658

L1 mm 595 610 610 615 615

L2 mm 590 1166 1166 1166 1166

L3 mm 198 88 88 88 88

H mm 1405 1405 1405 1405 1405

H1 mm 1175 1450 1450 1205 1427

B mm 1330 1130 1130 1330 1330

B1 mm 1210 1003 1053 1203 1253

B2 mm 665 565 565 665 665

B3 mm 120 127 77 127 77

B4 mm 1146 946 946 1146 1146

B5 mm 65 115 65 115 65

D mm 300 350 350 400 400

W1 DN DN65 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16

G R R 2" R 2" R 2" DN65 PN16 DN65 PN16

R3600

1958

595

700

108

1355

970

1230

1110

615

120

1046

100

300

DN65 PN16

R 2"

D1 mm 250 250 300 300 355 355

W2 DN DN65 PN16 DN65 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16

Technical data

Technical data R3600 - R3605 Split system

R3600 R3601 R3602 R3603 R3604 R3605

Nominal heat output at 80-60ºC max/min kW 572/142 639/182 747/212 846/241 945/269 1043/297

Nominal heat output at 75-60ºC max/min kW 576/144 643/184 753/215 852/243 952/272 1050/300

Nominal heat output at 40/30ºC max/min kW 602/159 672/203 786/237 890/268 994/300 1097/331

Nominal heat input Hi max/min* kW 585/146 653/187 764/218 865/247 966/276 1066/305

Efficiency at 80/60ºC % 97.8

Efficiency at 40/30ºC % 102.9

Annual efficiency (NNG 75/60ºC) % 105,1

Annual efficiency (NNG 40/30ºC) % 109,8

Standstill losses (Twater = 70ºC) % 0,3

Max. condensate flow l/h -

Gas consumption H-gas max/min (10,9 kWh/m3) m3/h 53.7/13.4 59.9/17.1 70.1/20.0 79.4/22.7 88.6/25.3 97.8/27.9

Gas consumption L-gas max/min (8,34 kWh/m3) m3/h 70.3/17.6 78.3/22.4 91.6/26.2 103.7/29.6 115.8/33.1 127.8/36.5

Gas consumption LPG. max/min (12,8 kWh/kg) kg/h 45.7/11.4 51.0/14.6 59.7/17.1 67.6/19.3 75.5/21.6 83.3/23.8

Gas pressure H-gas mbar 20

Gas pressure L/LL-gas mbar 25

Gas pressure LPG mbar 30/50

Maximum gas pressure mbar 100

Flue gas temperature at 80/60ºC max/min ºC 85/65

Flue gas temperature at 40/30ºC max/min ºC 59/36

Flue gas quantity max/min* m3/h 969/242 1076/307 1258/359 1424/407 1590/454 1756/502

CO2 level main burner natural gas H/E/L/LL max/min % 10.0/9.3 10.0/9.3

CO2 level main burner liguid gas P max/min % 11.0/11.0 11.0/11.0

CO2 level pilot burner natural gas H/E/L/LL max/min % - 10.0/10.2

CO2 level pilot burner liguid gas P max/min % - 11.0/11.2

NOx level max/min mg/kWh 32.3/18.8 11.5/19.5

CO level max/min mg/kWh 8.2/10.9 27.3/6.5

Max. permissible flue resistance max/min Pa 100 150

Water volume l 73 73 97 104 110 117

Water pressure max/min bar 8/1

Max. water temperature (High limit thermostat) ºC 100

Maximum temperature setpoint ºC 90

Nominal water flow at dT=20K m3/h 24,7 27,6 32,2 36,5 40,8 45,0

Hydraulic resistance at nominal water flow kPa 48 56 38 45 53 60

Electrical connection V 400

Frequency Hz 50

Mains connection fuse A 10 16 20

IP class - IP20

Power consumption boiler (excl. pump) W 730 900 1270

Weight (empty) kg 810 890 1040 1150 1280 1410

Noise level at 1 meter distance dB(A) 64

Ionisation current minimum µA 6

PH value condensate - 3.2

CE certification code - CE-0063AR3514

Water connections - DN65 PN16 DN80 PN16

Gas connection - R 2” DN65 PN16

Flue gas connection mm 300 350 400

Air intake connection (for room sealed use) mm 250 300 355

Condensate connection mm 40

Technical data

Dimensions R3600 - R3605 Split system

Dimensions R3600 R3601 R3602 R3603 R3604 R3605

L mm 1958 2070 2443 2443 2443 2443

L2 mm 700 590 1166 1166 1166 1166

L3 mm 108 198 88 88 88 88

H mm 1355 1405 1405 1405 1405 1405

B mm 1230 1330 1130 1130 1330 1330

B1 mm 1110 1210 1003 1053 1203 1253

B2 mm 615 665 565 565 665 665

B3 mm 120 120 127 77 127 77

B4 mm 1046 1146 946 946 1146 1146

B5 mm 100 65 115 65 115 65

D mm 300 300 350 350 400 400

D1 mm 250 250 300 300 355 355

W1 DN DN65 PN16 DN65 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16

W2 DN DN65 PN16 DN65 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16

W3 DN DN65 PN16 DN65 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16

G R R 2" R 2" R 2" R 2" DN65 PN16 DN65 PN16

Extent of delivery

Standard boiler

Accessories

Standard boiler

A boiler delivery package contains the

following components:

Accessories

On request it is possible to get various

options and/or accessories. Ask your

supplier for the possibilities.

Component Pcs. Package

R3400/R3500/R3600 Boiler fully assembled and tested 1 Mounted on wooden blocks with wooden border,

sealed in PE foil

Adjustable feet 4 Cardboard box on top of boiler

(on R3407-R3410 already fitted to boiler)

Syphon for condensate connection 1 Cardboard box on top of heatexchanger

(under casing)

Operation and Installation manual 1 Map attached to back panel of the boiler

Wiring diagram 1 Map attached to back panel of the boiler

Installation

Transport

Boiler transport

The R3400/R3500/R3600 boiler will be

supplied as a complete unit being fully

assembled and pre-tested. The boiler

can be transported with a pallet truck

(at least 1m wide), picking the boiler up

from the side.

Whenever necessary, the boiler can be

dismantled into smaller parts for easier

transport inside the building. The table

below shows the main dismantled parts

with their weight and dimensions.

When the R3400/R3500/R3600 boiler

has to be transported with a crane, it is

necessary to remove the casing before

connecting the boiler to the crane. Al-

ways connect the crane to the frame of

the boiler by using straps.

Component R3401

R3600

R3402

R3501

R3601

R3403

R3502

R3602

R3404

R3503

R3603

R3405

R3504

R3604

R3406

R3505

R3605

Burner m [kg]

L [mm]

W [mm]

H [mm]

135

1010

1150

420

135

1010

1150

420

140

1010

1310

500

210

1420

1010

500

215

1420

1110

500

220

1420

1210

500

225

1420

1310

500

1st Heat exchanger m [kg]

L [mm]

W [mm]

H [mm]

120

1010

1150

160

120

1030

1150

150

135

1010

1310

160

180

1420

1010

160

185

1420

1110

160

190

1420

1210

160

195

1420

1310

160

2nd Heat exchanger

m [kg]

L [mm]

W [mm]

H [mm]

135

1010

1150

160

135

1030

1050

150

1010

1310

160

200

1420

1010

160

200

1420

1110

160

210

1420

1210

160

210

1420

1310

160

Frame

H for R3600 in ( )

m [kg]

L [mm]

W [mm]

H [mm]

1325

1165

460

1325

1165

360

1630

1266

500 (370)

2004

1066

500 (370)

2004

1066

500 (370)

2004

1266

500 (370)

2004

1266

500 (370)

Condensate receptacle m [kg]

L [mm]

W [mm]

H [mm]

< 25

1320

990

400

< 25

1320

990

275

< 25

1450

1070

400

< 35

1950

770

400

< 35

1950

870

400

< 35

1950

970

400

< 35

1950

1070

400

3rd Heat exchanger

(only R3600 series)

m [kg]

L [mm]

W [mm]

H [mm]

135

1030

1050

150

1010

1310

160

200

1420

1010

160

200

1420

1110

160

210

1420

1210

160

210

1420

1310

160

1 Hoisting belt (4x)

2 Wooden retaining beam (2x)

3 Hoisting belt position (4x)

Installation

Transport

Component R3407 R3408 R3409 R3410

Burner m [kg]

L [mm]

B [mm]

H [mm]

230

1510

1400

600

385

2050

1250

600

390

2050

1350

620

395

2050

1450

620

1st Heat exchanger m [kg]

L [mm]

B [mm]

H [mm]

200

1510

1425

150

325

2050

1250

150

330

2050

1350

150

335

2050

1450

150

2nd Heat exchanger

m [kg]

L [mm]

B [mm]

H [mm]

220

1510

1425

150

365

2050

1250

150

370

2050

1350

150

375

2050

1450

150

Frame

m [kg]

L [mm]

B [mm]

H [mm]

2010

1466

510

120

2525

1266

515

120

2525

1466

515

120

2525

1466

515

Condensate m [kg]

L [mm]

B [mm]

H [mm]

< 40

2075

1175

350

< 55

2600

975

350

< 55

2600

1075

350

< 55

2600

1175

350

Installation

Removing the casing

Boiler transport

Remove the casing before transporting

the boiler, in order to avoid damage to

the casing parts during transportation.

Removing the casing is done as fol-

lows:

5. 4. 2.

Installation

Boiler installation

The boiler should be positioned in a

frost-proof boiler room. If the boiler

room is on the roof, the boiler itself may

never be the highest point of the instal-

lation.

When positioning the boiler, please

note the recommended minimum clea-

rance in the picture. When the boiler is

positioned with less free space, mainte-

nance activities will be more difficult.

Once the boiler is in the correct posi-

tion, the wooden blocks (1) should be

removed and the adjustable feet (2)

(with vibration absorption dampers)

should be adjusted to the right height.

Water and gas connections should be

done after mounting the feet, as they

effect the exact height of all connecti-

ons.

800

1000

The R3407- R3410 are not supplied on

wooden blocks, but on wheels. After

positioning the boiler, the adjustable

feet have to be set to the correct height.

The wheels have to be removed. The

connections to the boiler have to be

made after the feet have been ad-

justed, as the adjustment will effect the

exact height of all connections.

Installation

Connecting the boiler

This chapter will explain how to make

all connections to the boiler with regard

to:

Hydraulic connections (1, 3)

Condensate drain connection (7)

Gas connection (6)

Flue gas connection (5)

Air intake connection (only when

using roomsealed, order seperately)

(2)

Electrical connection (4)

The boiler should always be connected

in such a way, that the system applies

to all relevant standards and regulati-

ons (European, national and local). It’s

the responsibility of the installer to en-

sure that all standards and regulations

are respected.

Hydraulic connections

The boiler should always be connected

in such a way, that water flow through

the boiler can be ensured at all times.

Connect the flow (3) and return (1) con-

nection of the system tension free to

the boiler connections. If the boiler is

used in a system with two return cir-

cuits (only R3600 series), the common

return becomes the low temperature

return, the 2nd return connection is the

high temperature return (remove cap/

flange before connecting).

Condensate connection (7)

After filling with water, the syphon

(included in delivery) should be in-

stalled to the connection at the bottom

of the condensate receptacle. The con-

nection to the draining system should

always be done with an open connec-

tion, in order to avoid a flooding of the

boiler in case of a blocked drain.

4 5 6

1 2 3

Installation

Connecting the boiler

Gas connection (6)

The gas connection must be made by

an authorized installer in accordance

with the applicable national and local

standards and regulations.

Connect the gas line from the system

tension free to the gas connection (6) of

the boiler. A gas cock should be

mounted directly behind the boiler.

A gas filter can be mounted directly on

the gas connection of the boiler.

Flue gas connection (5)

Regulations for the construction of flue

gas systems are very different for each

country. It should be ensured that all

national regulations with regard to flue

gas systems are respected.

Connect the flue gas system to the flue

gas connection (5) of the boiler, use

fluegas systems with seamless connec-

tions only. It’s not necessary to make a

separate condensate drain for the flue

gas system, as the condensate will be

drained via the syphon of the boiler.

Please note the following issues:

It’s recommended to use stainless

steel systems

The diameter of the flue gas system

must be chosen by calculation ac-

cording to the national regulations

Construct the flue gas system as

short as possible (for maximum

length see planner documentation)

Construct horizonal ways with a mini-

mum angle of 3º

Air intake connection (3)

When using the boiler roomsealed. The

air intake can be connected if the boiler

was ordered as roomsealed. The dia-

meter should be calculated according

to the national regulations, together

with the flue gas system. The total re-

sistance of both systems should never

overcome the maximum permissible

resistance of the fan inside the boiler

(see also chapter: Technical data).

Electrical connection (4)

The electrical connection must be ma-

de by an authorized installer in

accordance with the applicable national

and local standards and regulations.

For the power supply it’s necessary to

use a mains isolator switch with a con-

tact opening of at least 3 mm

within the boiler room. This switch can

be used to switch off the power supply

for maintenance purposes.

Cables can be inserted through the

cable trays and glands at the back of

the electrical panel at the front of the

boiler.

Connect all wires to the terminals ac-

cording to the wiring diagram of the

boiler (enclosed in map attached to

back panel of the boiler).

Commissioning

Water and hydraulic system

Water quality

The system should be filled with water

with a PH value between 8,0 and 9,5.

The chloride value of the water should

not exceed 50 mg/l. Entry of oxygene

by diffusion should be prevented at all

times. Damage to the heat exchanger

because of oxygene diffusion will not

be taken under warranty.

Boiler output

[kW]

Max. sum of alkaline earths

[mol/m3]

Max. total hardness

[dºH]

600 - 2000 1.5 8.4

Minimum operating

pressure

[bar]

Flow tem-

perature

[ºC]

> 1.5 90

> 1.0 80

Water pressure

Open the valves to the system. Check

the water pressure in the system. If the

water pressure is too low (see table

below), increase the pressure up to at

least the minimum required water

pressure in the table.

Filling can be done via the fill and drain

valve (2) on the return connection (1) of

the boiler.

Hydraulic system

Check if the boiler is hydraulically con-

nected to the system in such way, that

water flow can be secured at all times

during burner operation. The water flow

is supervised by the water flow switch

in the boiler and a lack of flow will lead

to a direct burner stop and lockout of

the boiler.

Commissioning of the boiler should be

carried out by authorized personnel

only. Failure to respect this condition

makes the guarantee void. A protocol

of the commissioning should be filled

out (see end of this chapter for example

of commissioning protocol).

This chapter explains the commissio-

ning of the boiler with the standard boi-

ler controller. When an additional sys-

tem controller is installed, please refer

to its manual for commissioning the

controller.

In installations with higher water volu-

mes, it’s necessary to respect the maxi-

mum filling and additional volumes with

corresponding hardness values as sta-

ted in the german VDI2035 standard. In

the table you can find the nominal va-

lues for filling and additional water for

the R3400/R3500/R3600 according to

the the VDI2035.

The table at the left gives an indication

of the relation between the water quali-

ty and the maximum water filling volu-

me during the lifetime of the boiler.

Consult the original text of the VDI2035

for more detailed information.

Concentrate

Ca(HCO3)2

Capacity of installation Q (kW)

600 800 1000 1200 1400 1600 1800

mol/

dºH Maximum water (re)fill volume Vmax [m3]

0.5 2.8 - - - 75.1 87.6 100.2 122.7

1.0 5.6 - - - 37.6 43.8 50.1 56.3

1.5 8.4 12.0

16.7 20.9 25.0 29.2 33.4 37.6

2.0 11.2 9.4

12.5 15.7 18.8 21.9 25.0 28.2

2.5 14.0 7.5

10.0 12.5 15.0 17.5 20.0 22.5

3.0 16.

6.3 8.3 10.4 12.5 14.6 16.7 18.8

2000

125.2

62.6

41.7

31.3

25.0

20.9

Commissioning

Gas supply

Condensate connection

Flue and air intake connections

Gas supply

Check the gas supply connection to the

boiler for tightness. If any leakage is

found, reseal the leakage before star-

ting the boiler!

Remove any air between the gas valve

and the gas line. This can be done at

the test point (1) at the gas pressure

switch. Don’t forget to close the test

point afterwards!

Check the gas type and values with the

local gas company, in order to know for

which gas type the boiler should be

commissioned.

Condensate connection

Remove the syphon (2) from the con-

densate connection. Fill it with water

and place it back in the original posi-

tion. Make sure the syphon is filled

before starting the boiler, in

order to prevent flue gases dischar-

ging through the condensate connec-

tion!

Flue and air intake connections

Check whether the flue and air intake

systems are made according to the

national and local regulations. Installati-

ons which don’t comply with the regula-

tions, are not allowed to be commissio-

ned.

Make sure that all connections are free.

The size of flue gas and air intake con-

nections may not be reduced.

Commissioning

Prepare boiler for first startup

Open gas connection;

Switch on mains isolator switch for

power supply to the boiler;

Switch on boiler with on/off switch (1)

Make sure the boiler remains in

standby operation K (2)

use rotational switch (3);

Check the pump operation: make

sure that the direction of the rotation

is correct;

Remove any air from the pump by

removing the end cap of the pump

motor housing.

It’s recommended to keep the boiler at

50% load for a while after the first

startup, as this is the easiest base for

starting the combustion analysis. This

can be assured as follows:

Open the lid of the boiler controller;

Use rotational switch (3) for going to

parameter P9

in the menu;

Change P9 (5) into 50% (push

programming button (4), change

value with rotational switch (3), push

programming button (4) to confirm);

Close the lid of the boiler controller.

Commissioning

Combustion analysis

Combustion check at full load

Start the boiler at service mode for full

load operation (W2). When you have

reduced P9 to 50% (see previous

chapter), the boiler will operate at 50%

load. Allow the boiler to stabilise the

combustion for 3 minutes. Then

increase P9 step by step up to 100%.

Check the gas pressure on the inlet of

the gas valve while increasing the

boiler load: the gas pressure should

never go below the minumum required

value  see technical data. Set the

minimum gas pressure switch (1) at

50% of the required gas pressure.

First check the combustion values of

the pilot burner using the measuring

tube on the back of the boiler (3). If

required the values can be corrected

with the adjustment screw on the pilot

gas valve (2).

Then check the combustion values of

the main burner using a measuring

point in the flue (4). If required the va-

lues can be corrected with the adjust-

ment screw (V) on the main gas valve

(5).

Combustion check at minimum load

Switch the boiler to service mode for

minimum load operation (W1). Check

the combustion settings the same way

as described for full load. The

combustion settings for the pilot burner

can be adjusted using the adjustment

screw on the pilot gas valve (6). The

combustion settings for the main burner

can be adjusted using the adjustment

screw (N) on the main gas valve (7).

Combustion check at 50% load

An additional reference check of com-

bustion values at 50% load is recom-

mended in order to check if the gas

valve is set in such way, that the modu-

lating behaviour is normal. The CO2

value should be in between the settings

of full load and minumum load. CO

value should be equal to full load and

minimum load values.

Make sure parameter P9 is set back to

100 and switch the boiler to automatic

operation (F) after the combustion test

is finished.

Combustion settings

for natural gas G20 / G25

All boilers

CO2, max % 10.0 ± 0.2

COmax ppm < 1000

Pilot burner

CO2, min % 10.2 ± 0.2

COmin ppm < 1000

Combustion settings

for LPG G31

All boilers

CO2, max % 11.0 ± 0.2

COmax ppm < 1000

CO2, min % 11.2 ± 0.2

COmin ppm < 1000

Pilot burner

Parameter change required

P19 : 100%  86%

Combustion settings

for natural gas G20 / G25

All boilers

CO2, max % 10.0 ± 0.2

COmax ppm < 30

Main burner

CO2, min % 9.3 ± 0.2

COmin ppm < 30

Combustion settings

for LPG G31

All boilers

CO2, max % 11.0 ± 0.2

COmax ppm < 30

CO2, min % 11.0 ± 0.2

COmin ppm < 30

Main burner

Parameter change required

P19 : 100%  86%

5 7

Commissioning

Air pressure switch

Adjustment Air pressure switch

Connect a pressure gauge to the indi-

cated measuring points on the switch

(1). Start the boiler at service mode for

minimum load operation (W1). Measure

the pressure differential across the

switch, this should be  0.8 mbar. Turn

the dial on the switch (2) counter-

clockwise until the end. Reduce the

setting on parameter P17 step by step

until the pressure differential is 0.4

mbar. Slowly turn the dial on the switch

clockwise until the boiler goes to lock-

out. Set P17 back to its original setting!!

Reset the lockout. Restart the boiler

and check if the switch contact closes

at 0.4 mbar (indicator at DW in display

of the boiler controller (3). If required,

repeat the above procedure.

Commissioning

Check water flow

qactual = (Tnominal / Tmeasured) * qnominal [m3/h]

qactual = (pmeasured / pnominal) * qnominal [m3/h]

Check water flow

The water flow through the boiler can

be checked with two different methods

shown below.

T measurement

Check the temperature difference over

the boiler (T flow-return) when the

boiler is running on 100% load. The

nominal T is 20K and must be at least

between 15K and 25K for secure boiler

operation. An indication of the actual

flow rate can be found with the follo-

wing calculation (see table below for

nominal data):

p measurement

Check the pressure difference over the

boiler (p flow-return) when the boiler

pump is running (burner on is not requi-

red). The nominal p for each boiler

type can be found in the table below,

actual p must be within:

0.35*pnom  P  1.75*pnom . An indi-

cation of the actual flow rate can be

found with the following calculation (see

table below for nominal data):

Flow rate R3406 - R3410 at T 20K

R3406 R3407 R3408 R3409 R3410

Nominal flow [m3/h] 51,6 56,1 64,1 72,1 80,1

p at nom. flow [kPa]

58 91 60 130 165

Flow rate R3501 - R3505 at T 20K

R3501 R3502 R3503 R3504 R3505

Nominal flow [m3/h] 26,4 30,8 34,9 39,0 43,0

p at nom. flow [kPa]

37 25 30 35 40

Flow rate R3600 - R3605 at T 20K

R3600 R3601 R3602 R3603 R3604

Nominal flow [m3/h] 24,7 27,6 32,2 36,5 40,8

p at nom. flow [kPa]

48 56 38 45 53

R3605

45,0

Flow rate R3401 - R3405 at T 20K

R3401 R3402 R3403 R3404 R3405

Nominal flow [m3/h] 28.5 31.6 37.0 41.8 46.8

p at nom. flow [kPa]

46 53 36 43 50

Commissioning

Check functionality of safety devices

Gas tightness check

Boiler shut down

Water flow temperature sensor (1)

Disconnect the plug from the sensor

while the boiler is switched on. This

should result in a lockout no. 12.

The lockout should disappear as soon

as the plug is placed back in position,

the boiler will restart.

Water flow switch (2)

Close (slowly!) the valve in the flow

connection to the system while the boi-

ler is running on minimum load.

When the valve is almost closed and

the water flow is insufficient, the water

flow switch will switch off and the

boiler will go in lockout 40. Open the

valve. A manual reset is necessary.

Minimum gas pressure switch (4)

Close the gas cock when the boiler is in

standby position (K). Open the test

point on the gas valve (3) while meas-

uring the gas pressure on the test point

of the gas pressure switch (5).

The boiler will go in lockout no. 2 when

the switch off setting is achieved. Close

both test points and open the gas cock.

Check functionality of safety devices

All safety devices have to be checked

on good functioning. Safety devices on

a standard boiler are a water flow tem-

perature sensor, water flow switch,

minimum gas pressure switch and ioni-

sation electrode. These devices can be

checked as described below.

Ionisation electrode (6)

Remove electrical connection from the

ionisation electrode while the boiler is

running, the boiler will go in lockout

no.5. The boiler will try to restart. With

the electrical connection removed, the

restart will result in lockout no. 4. When

the connection is already mounted, the

restart will be successful.

Measuring the ionisation current can

be done by mounting a multi-meter (set

to µA) in between the ionisation elec-

trode and its electrical connection. The

ionisation current should always be

above 1.2 µA, in normal conditions it

will be 6 µA and above.

Gas tightness check

Check the gas tightness of all sealed

connections with an approved soap or

electronic gas analyzer, for example:

Test points

Bolt connections

Gaskets of mixing system, etc.

Boiler shut down

When the boiler will not be used for

longer periods, shut down the boiler by

following procedure:

Switch the boiler in standby operation

(K)

Switch off the boiler with the on/off

switch (7)

Disable power supply to the boiler by

deactivating the mains isolator switch

in the boiler room

Close the gas supply to the boiler.

1 2

Commissioning

Commissioning protocol

Commissioning Protocol R3400/R3500/R3600

Project

Boiler type Project

Serial number Address

Year City

Nominal load (Hi) [kW] Date

Nominal output (Hi) [kW] Engineer

System

Water pressure [bar] Installati-

on:

Roof top 

Water pH [-] Ground floor 

Water hardness [dºH] Basement 

Water chloride [mg/l] Other: ......................... 

Water T full load [ºC] Low velocity header 

Water pboiler [kPa] Plated heat exchanger 

Water flow [m3/h] Bypass boiler 

Pump setting [-] Other: ......................... 

Safety devices

High limit setting [ºC] Water flow sensor checked 

Temp. limiter setting [ºC] Water flow switch checked 

Min. gas pressure switch setting [mbar]

Ignition time burner [sec]

Combustion analysis

100% load 50% load Min. load

Gas consumption [m3/h] [m3/h] [m3/h]

Gas pressure [mbar] [mbar] [mbar]

CO2 pilot burner [%] [%] [%]

O2 pilot burner [%] [%] [%]

CO pilot burner [ppm] [ppm] [ppm]

NOx pilot burner [ppm] [ppm] [ppm]

Tatmospheric [ºC] [ºC] [ºC]

Tfluegas [ºC] [ºC] [ºC]

Twater, flow [ºC] [ºC] [ºC]

Twater, return [ºC] [ºC] [ºC]

Ionisation current [µA] [µA] [µA]

pfan [mbar] [mbar] [mbar]

ptop panel [mbar] [mbar] [mbar]

pcombustion chamber [mbar] [mbar] [mbar]

Parameter settings

P1 Setpoint temperature heating [ºC] P12 Boiler hysteresis [ºC]

P2 Setpoint temperature DHW [ºC] P17 Fan speed min. load [%]

P11 Maximum boiler setpoint [ºC] P19 Fan speed 100% load [%]

Remarks

Hydrau-

lics:

CO2 main burner [%] [%] [%]

O2 main burner [%] [%] [%]

CO main burner [ppm] [ppm] [ppm]

NOx main burner [ppm] [ppm] [ppm]

Operating instructions

Main menu (operating mode)

Parameter menu (information/programming mode)

Changing parameter values

The boiler controller has two menus: the main menu (operating mode) when the lid is closed, and the parameter menu

(information/programming mode) when the lid is open. Both menus and possibilities are explained in the next paragraphs.

Main menu (operating mode) lid closed

With the lid closed and by using the rotational switch (1) clockwise or anticlockwise

the boilers’ operating mode (2) can be set. The available modes are:

K Standby mode (only frost protection)

F Automatic operation mode (heating and DHW)

F Summer mode (only DHW, no heating)

W1 Service mode minimum load

W2 Service mode full load (limited by P9)

Besides the operating mode, the display also shows the actual water flow tempera-

ture (3) and, in case of a lockout, a warning triangle (4) combined with a lockout

code (5). The explanation of the lockout codes can be found in chapter

“Lockouts”.

Parameter menu (information/programming mode) lid open

With the lid open and by using the rotational switch (1) clockwise or anticlockwise

it’s possible to read/change certain values/parameters from the boiler controller.

An arrow at the bottom of the display (2) indicates which parameter has been se-

lected. The available values/parameters are:

P1 Actual / setpoint water flow temperature [ºC]

P2 Actual / setpoint DHW temperature [ºC]

P3 Actual temperature/capacity setpoint for boiler [ºC]*

P4 --

P5 Actual outside temperature [ºC] (if sensor is connected)

P6 Actual fluegas temperature [ºC]

P7 --

P8 Actual low velocity header temperature [ºC] (if sensor is connected)

P9 Actual / Limit boiler output [%]

P10 Password for advanced settings

Press the reset/programming button

to select (the LED lights up)

Turn the rotational switch until the

desired DHW setpoint value has been

reached

Press the reset/programming button

to confirm (the LED goes out)

Close the lid.

Output indications

Power to main gas valve

Power to ignition transformer

Fan control signal

Z Power to primary boiler pump

F Power to DHW pump/diverter valve

Behind the lid you find an optical I/O

connection (6), a reset/programming

button (7) and an alarm/programming

LED (8). Besides the parameter values/

settings, the display also shows additio-

nal information with regard to input and

output indications to and from the boi-

ler:

Input indications

H Flame ionisation detected

SW Water flow switch active

DW Air pressure switch active

RT Boiler enabled**

Bus Bus communication active

Changing parameter values

For changing any parameters, in the

example parameter P2 (DHW setpoint),

the following procedure should be car-

ried through:

Open the lid (the arrow at the bottom

of the display indicates parameter P1)

Turn the rotational switch clockwise

until the arrow indicates parameter P2

The new value is now activated. All

parameters can be changed by follo-

wing the same procedure as described

above.

**The boiler enable signal is equipped with a jumper in the standard delivery and therefore the boiler will normally be enabled. If a building

management system is connected to provide the enable signal to the boiler (jumper should be removed), check the building management

system if the boiler remains disabled.

* P3 shows the actual temperature setpoint of the boiler, either coming from P1/P2 or from an additional (weather compensated) controller or

building management system (2-10V). When the boiler capacity is controlled via a cascade manager or building management system (2-10V),

P3 shows the actual capacity setpoint of the boiler.

2 5 3 4 1

2 1

6 7 8

Maintenance

Checklist

Replacing the electrodes

Maintenance of the boiler should be

carried out by authorized personnel

only.

In order to ensure continued good and

safe operation of the boiler, it should be

inspected at least once per year. A

maintenance protocol should be filled

out (see end of this chapter for example

of maintenance protocol).

Checklist

The following activities must be carried

out, see following paragraphs for an

extensive description of the main activi-

ties:

Replace the ignition and ionisation

electrodes;

Clean the condensate receptacle;

Clean and refill the syphon;

Check the water pressure of the sys-

tem;

Check the water quality of the system

water as well as supply water;

Check the water flow rate through the

boiler;

Check/correct the combustion values

at full and mimimum load with a com-

bustion analyzer;

Check the gas pressure to the boiler;

Check the tightness of all sealed con-

nections and test points;

Check the functionality of all safety

devices;

Fill out a maintenance protocol.

Replacing the electrodes

The electrodes are positioned on the

right hand side of the boiler. Replace

the ignition elektrode (1) and ionisation

electrodes (2) as shown on the picture.

Maintenance

Cleaning the condensate receptacle

Cleaning and refilling the syphon

Cleaning the condensate receptacle

Remove the inspection hatch (2) to

access the inside of the condensate

receptacle;

Clean the receptacle;

Mount the inspection hatch.

Cleaning and refilling the syphon

Remove the syphon (3) from the con-

densate connection;

Clean and fill it with fresh water;

Mount the syphon back in the original

position.

Water pressure and quality

Check if the water pressure and quality

meet the requirements. Consult the

chapter “commissioning: water and

hydraulic system” for more detailed

information.

Water flow rate

Check if the water flow rate through the

boiler is within the limits. Consult the

chapter “commissioning: check water

flow” for more detailed information.

Combustion analysis

Check the combustion at full load and

minumum load, correct the settings if

necessary. An additional reference

check at 50% load is recommended.

Consult the chapter “commissioning:

combustion analysis” for more detailed

information.

Gas pressure

Check the dynamic pressure of the gas

supply to the boiler, when the boiler is

running at full load. In case of a boiler

cascade, all boilers should be running

at full load. See technical data for re-

quired values.

Combustion analysis

Check the combustion at full load and

minumum load, correct the settings if

necessary. An additional reference

check at 50% load is recommended.

Consult the chapter “commissioning:

combustion analysis” for more detailed

information.

Gas pressure

Check the dynamic pressure of the gas

supply to the boiler, when the boiler is

running at full load. In case of a boiler

cascade, all boilers should be running

at full load. See technical data for re-

quired values.

Maintenance

Maintenance Protocol

Maintenance Protocol R3400/R3500/R3600

Project

Boiler type Project

Serial number Address

Year City

Nominal load (Hi) [kW] Date

Nominal output (Hi) [kW] Engineer

System

Water pressure [bar]

Water pH [-]

Water hardness [dºH]

Water chloride [mg/l]

Water T full load [ºC]

Water pboiler [kPa]

Water flow [m3/h]

Pump setting [-]

Safety devices

High limit setting [ºC] Water flow sensor checked 

Temp. limiter setting [ºC] Water flow switch checked 

Min. gas pressure switch setting [mbar]

Ignition time burner [sec]

Combustion analysis

100% load 50% load Min. load

Gas consumption [m3/h] [m3/h] [m3/h]

Gas pressure [mbar] [mbar] [mbar]

CO2 Pilot burner [%] [%] [%]

O2 Pilot burner [%] [%] [%]

CO Pilot burner [ppm] [ppm] [ppm]

NOx Pilot burner [ppm] [ppm] [ppm]

Tatmospheric [ºC] [ºC] [ºC]

Tfluegas [ºC] [ºC] [ºC]

Twater, flow [ºC] [ºC] [ºC]

Twater, return [ºC] [ºC] [ºC]

Ionisation current [µA] [µA] [µA]

pfan [mbar] [mbar] [mbar]

ptop panel [mbar] [mbar] [mbar]

pcombustion chamber [mbar] [mbar] [mbar]

Parameter settings

P1 Setpoint temperature heating [ºC] P12 Boiler hysteresis [ºC]

P2 Setpoint temperature DHW [ºC] P17 Fan speed min. load [%]

P11 Maximum boiler setpoint [ºC] P19 Fan speed 100% load [%]

Remarks

CO2 Main burner [%] [%] [%]

O2 Main burner [%] [%] [%]

CO Main burner [ppm] [ppm] [ppm]

NOx Main burner [ppm] [ppm] [ppm]

In case of a lockout, a warning triangle (E) and a flashing error code appears on the display. The cause of a fault should first

be determined and eliminated before the boiler is being reset. In case the lockout appears more than twice within 6 minutes or

maintains for longer than 6 minutes, the error code is added with a “3”. The table below shows all possible lockouts and an

indication of possible cause.

No. Error type Explanation Possible solution

1 Lockout Water flow temperature has exceeded the high

limit temperature setting (100ºC).

Check if boiler is in automatic mode (K), Check if water

flow through the boiler is sufficient, check if (P11+P12)

< High limit setting (V9).

2 Interlock Gas pressure has dropped below minimum value

of minimum gas pressure switch or additional

safety device connected to the interlock input has

been interrupted (during startup).

Check gas supply pressure / check function of additio-

nal safety device on interlock input.

3 Interlock Gas pressure has dropped below minimum value

of minimum gas pressure switch or additional

safety device connected to the interlock input has

been interrupted (during operation).

Check gas supply pressure / check function of additio-

nal safety device on interlock input.

4 Lockout No flame ionisation signal detected during burner

start.

Check phase/neutral of power supply (phase sensitivi-

ty!), check gas supply, check ignition spark, increase

gas valve setting min. load (alan key screw).

5 Lockout Flame ionisation signal lost during operation. Check gas supply pressure during operation, check

gas valve setting via combustion analysis.

6 Interlock Water flow temperature has exceeded the tem-

perature limiter setting (97ºC). Check if boiler is in automatic mode (F), check if water

flow through the boiler is sufficient, check if (P11+P12)

< Temp. limiter setting (V10).

7 Lockout External safety device connected to the lockout

input has been interrupted.

Check the external safety devices (water pressure

switches, safety thermostat, etc.)

11 Lockout Flame ionisation signal detected before burner

start.

Check ionisation electrode, measure ionisation current

when boiler is off, check wiring between ionisation

electrode and boiler controller.

12 Interlock Water flow temperature sensor is defective. Check resistance of sensor (see chapter “sensor

values”), check wiring between water flow temperature

sensor and boiler controller.

14 Interlock DHW temperature sensor (optional) is defective. Check resistance of sensor (see chapter “sensor

values”), check wiring between DHW temperature

sensor and boiler controller.

15 Interlock Outside temperature sensor (optional) is defecti-

ve.

Check resistance of sensor (see chapter “sensor

values”), check wiring between outside temperature

sensor and boiler controller.

18 Interlock Header temperature sensor (optional) is defecti-

ve.

Check resistance of sensor (see chapter “sensor

values”), check wiring between header temperature

sensor and boiler controller.

Lockouts

No. Error type Explanation Possible solution

20 Lockout Error gas valve V1, flame ionisation signal detec-

ted longer than 5 seconds after burner stop.

Check closing position of valve V1 within gas combi

valve, replace gas valve.

21 Lockout Error gas valve V2, flame ionisation signal detec-

ted longer than 5 seconds after burner stop.

Check closing position of valve V2 within gas combi

valve, replace gas valve.

22 Lockout APS contact does not close during prepurge. Check setting APS, check if fan is running.

23 Lockout APS contact remains closed when fan is off. Check setting APS

27 Lockout APS contact opens during operation. Check setting APS

30 Lockout CRC error in control system parameters (P11-

P40).

Check parameter settings of P11-P40, change value of

one parameter within P11-P40 (lockout disappears),

change all parameters back to original settings.

31 Lockout CRC error in boiler safety parameters (V1-V16). Check parameter settings of V1-V16, change value of

one parameter within V1-V16 (lockout disappears),

change all parameters back to original settings.

32 Interlock Power supply voltage to boiler controller is too

low.

Check fuse of boiler controller, check power supply to

boiler controller.

40 Lockout Water flow switch has been interrupted when

pump being enabled.

Check pump operation, check water flow through the

boiler, check functionality of water flow switch.

x.y. Lockout (all lockout codes which are not listed above)

Internal lockout of boiler controller.

Press reset. Change boiler controller when lockout can

not be reset or occurs more frequently.

Lockouts

Sensor values

The diagrams show the sensor values

for all boiler sensors and optional sen-

sors available in accessory kits.

The diagrams contain average values,

as all sensors are liable to tolerances.

When measuring the resistance values,

the boiler should always be switched

off. Measure close to the sensor, in

order to avoid value deviations.

Water flow and fluegas temperature sensor (5k NTC)

DHW, outside and header temperature sensor (1k PTC)

Declaration of Conformity

Rendamax BV, Hamstraat 76, 6465 AG Kerkrade (NL),

declares that the products

R3400/3500/3600

are in conformity with the following standards:

EN 656

EN 15417

EN 13836

EN 55014-1 / -2

EN 61000-3-2 /-3

EN 60 335-1/ -2

and in accordance with the guidelines of directives:

92 / 42 / EEC (boiler efficiency directive)

90 / 396 / EEC (gas appliance directive)

73 / 23 / EEC (low voltage directive)

89 / 336 / EEC (EMC directive)

These products are designated with CE nr.:

CE – 0063AR3514

Kerkrade, 10-06-2013

A.J.G. Schuiling

Plant Manager

Betriebsanleitung

für die autorisierte Fachkraft

R3400/R3500/R3600

05/2014 420010582400

Inhalt

Inhalt ......................................................................................................................... 2

Sicherheitsbestimmungen Allgemeine Bestimmungen ............................................................................. 3

Verwendungszweck ........................................................................................ 3

Normen und Vorschriften ................................................................................. 3

Konstruktion Produktbeschreibung ....................................................................................... 4

Funktionsbeschreibung .................................................................................... 4

Technische Daten ......................................................................................................................... 5

Lieferumfang Standard Ausführung .................................................................................... 15

Zubehör ......................................................................................................... 15

Installation Transport ........................................................................................................ 16

Demontage Verkleidung ................................................................................. 18

Installation ...................................................................................................... 19

Anschlüsse ..................................................................................................... 20

Inbetriebnahme Wasser- und Hydrauliksystem ....................................................................... 22

Gasversorgung ............................................................................................. 23

Kondensatanschluss ..................................................................................... 23

Abgas- und Zuluftanschlüsse ........................................................................ 23

Vorbereitung für 1. Inbetriebnahme .............................................................. 24

Verbrennungswerte ....................................................................................... 25

Luftdruckwächter ........................................................................................... 26

Wasserdurchsatz prüfen ............................................................................... 27

Sicherheitseinrichtungen prüfen .................................................................... 28

Gasdichtheitsprüfung .................................................................................... 28

Kessel außer Betrieb setzen ......................................................................... 28

Inbetriebnahme Protokoll .............................................................................. 29

Bedienungs-/Parametereinstellungen

Hauptmenü

.................................................................................................. 30

Parametermenü ............................................................................................. 30

Parametereinstellungen verändern ................................................................ 30

Wartung Checkliste ................................................................................................................... 31

Ersetzen der Elektroden ............................................................................... 32

Reinigung der Kondensatwanne ................................................................... 32

Reinigen und Auffüllen des Siphons ............................................................. 32

Wasserdruck und -qualität ............................................................................ 32

Wasserdurchsatz .......................................................................................... 32

Verbrennungswerte ....................................................................................... 32

Gasdruck ....................................................................................................... 32

Gasdichtheitsprüfung .................................................................................... 32

Sicherheitseinrichtungen ............................................................................... 32

Wartungsprotokoll ......................................................................................... 33

Störungen ....................................................................................................................... 34

Fühlerkennwerte ....................................................................................................................... 36

Konformitätserklärung ....................................................................................................................... 37

Sicherheitsbestimmungen

Allgemeine Bestimmungen

Verwendungszweck

Normen und Vorschriften

Allgemeine Bestimmungen

Diese Dokumentation enthält wichtige

Hinweise bezüglich Sicherheit und Zu-

verlässigkeit von Installation, Inbetrieb-

nahme und Betreibung des R3400/

R3500/R3600 Kessels. Alle beschrie-

benen Tätigkeiten sind ausschließlich

durch die autorisierte Fachkraft auszu-

führen.

Es dürfen nur Original Bauteile des

Kesselherstellers verwendet werden,

ansonsten schließen wir unsere Ge-

währ- und Garantieleistungsbedingun-

gen aus.

Verwendungszweck

Der R3400/R3500/R3600 Heizkessel

ist ausschliesslich für geschlossene

Warmwasserheizungsanlagen zu ver-

wenden. Die maximale Temperatur des

Kesselsollwerts beträgt 90ºC, sowie

100ºC des Systems

(Sicherheitstemperatur Limit).

Normen und Vorschriften

Bei Installation und Betreibung des

R3400/R3500/R3600 Kessels müssen

alle maßgebenden Normen

(europäische und nationale) eingehal-

ten werden:

Lokale Gebäudevorschriften über die

Installation von Heizungsanlagen und

Abgassysteme

Vorschriften über den Anschluss an

das elektrische Versorgungsnetz

Vorschriften der lokalen Gasversor-

gungsunternehmen

Normen und Vorschriften betreffend

Sicherheitseinrichtungen für Hei-

zungsanlagen

Zusätzliche lokale Gesetze/Vorschrif-

ten bezüglich Installationen und Be-

treibung von Heizungsanlagen.

Der R3400/R3500/R3600 Kessel ist

CE geprüft und beinhaltet die folgen-

den europäischen Normen:

92 / 42 / EEC (Wirkungsgrade von

Warmwasserheizungsanlagen)

90 / 396 / EEC

(Gasverbrauchseinrichtungen)

73 / 23 / EEC (Sicherheit von elektri-

schen Betriebsmitteln)

89 / 336 / EEC (EMV Verträglichkeit)

EN 656 (Anforderungen an Gasfeue-

rungsanlagen – Type B Kessel 70 kW

– 300 kW)

EN 15417 (Spezielle Anforderungen

für kondensierende Gasheizkessel 70

kW – 1000 kW)

EN 13836 (Anforderungen an Gas-

feuerungsanlagen – Type B Kessel

300 kW – 1000 kW)

EN 15502-1 (Anforderungen an Gas-

feuerungsanlagen – Part 1: allgemei-

ne Anforderungen und Tests)

EN 55014-1 EMV – Anforderungen

an Haushaltgeräte, elektrische Werk-

zeuge und ähnliche Apparate – Teil 1:

Emissionen

EN 55014-2 EMV – Anforderungen

an Haushaltgeräte, elektrische Werk-

zeuge und ähnliche Apparate – Teil 2:

Sicherheit - Produktefamilienstandard

EN 61000-3-2 Elektromagnetische

Kompatibilität (EMC) - Teil 3-2: Rah-

menbedingungen - Rahmenbedingun-

gen für Stromschwankungen

(Stromaufnahme 16 A pro Phase)

EN 61000-3-3 Elektromagnetische

Kompatibilität (EMC) - Part 3-3: Rah-

menbedingungen für Spannungs-

schwankungen, Spannungsverluste

und –Flicker in öffentlichen Nieder-

spannungsnetzen, für Equipment mit

Nennstrom 16 A pro Phase, die kei-

ner Sonderanschlussbedingung un-

terliegen.

EN 60335-1 Haushalt und ähnliche

elektrische Geräte - Sicherheit-Teil 1:

Allgemeine Anforderungen

EN 50165 Haushalt und ähnliche

elektrische Geräte - Sicherheit - Teil 2

-102: Besondere Anforderungen für

Gas, Öl und Festbrennstoff gefeuerte

Geräte mit elektrischen Anschlüssen

Darüber hinaus sind die nationalen

Normen zu beachten:

Deutschland:

RAL - UZ 61 / DIN 4702-8

Schweiz:

SVGW

EKAS-Form. 1942: Flüssiggas-

Richtlinie Teil 2

Vorschriften der kantonalen Instanzen

(z.B. Feuerpoilizeivorschriften)

Holland:

(gilt nur für

R3401-R3406 und R3600-R3605)

GASKEUR BASIS

GASKEUR SV

GASKEUR HR107

Belgien:

HR TOP

Konstruktion

Produktbeschreibung

Funktionsbeschreibung

Der R3400/R3500/R3600 Heizkessel

beinhaltet nachfolgende Hauptkompo-

nenten:

1 Rücklauf Anschluss

2 Abgas Anschluss

3 Strömungswächter

4 Sicherheitsventil

5 Vorlauf Anschluss

6 Befüll-/Entleerhahn

7 Topplatte

8 Verteilplatte

9 Brenner

10 1. Wärmetauscher

11 Gasfilter

12 2. Wärmetauscher

13 Gasrohr

14 Rahmen

15 Umlenkstück

16 Anti-Resonanz Rohr

17 Abgas Anschluss

18 Kondensatwanne

19 Abgassammelkasten

20 Brennerraum

21 Kabel Einführung

22 Kondensat Ablauf

23 Hauptgasventil

24 Gebläse

25 Schaltfeld

26 Bedienteil

27 Verkleidung

28 Verbrennungsluft Dämpfer

29 Drosselventil Gas

30 Hauptmischkanal

31 Zündgasventil

32 Zündmischkanal

33 Kesselkreispumpe

34 3. Wärmetauscher (nur R3600 Rei-

he)

A Luft

B Gas

C Abgas

D Kondensat

Funktionsbeschreibung

Der R3400/R3500/R3600 ist ein modu-

lierender Brennwertheizkessel. Der

Feuerungsmanager passt die Modula-

tion automatisch dem aktuellen Wärme-

bedarf des Heizsystems an. Dies ge-

schieht indem der Feuerungsmanager

die Gebläsedrehzahl laufend anpasst.

Hierbei passt die Verbundregelung die

Gasmenge der gewählten Geblä-

sedrehzahl an, um eine optimale Ver-

brennung und somit die bestmögliche

Effizienz zu erzielen. Die entstandenen

Abgase werden abwärts durch den

Heizkessel geleitet

Mit dem Feuerungsmanager KM628

können folgende Regelungsvarianten

realisiert werden:

Kesselregulierung

(stand alone);

Witterungsgeführt geregelt

(mit zusätzlichem Regler E8);

Externe Sollwertführung 0-10V

(Temperatur oder Leistung) von ei-

nem Gebäudeleitsystem.

und auf der Rückseite in den Kaminan-

schluss geführt. Der Rücklaufanschluss

ist im unteren Bereich des Heizkessels

angeordnet, dort wo die tiefste Abgas/

Kesseltemperatur im Heizkessel auftritt.

In diesem Bereich tritt Kondensation

auf. Das Wasser wird aufwärts durch

den ganzen Heizkessel transportiert, wo

es oben im Brennerbereich wieder aus-

tritt (Vorlaufanschluss). Somit kann eine

höchstmögliche Wärmeabgabe an das

System erfolgen. Dieses Prinzip bewirkt

eine bestmögliche und äußerst effizien-

te Verbrennung.

Technische Daten

Technische Daten R3401 - R3405

R3401 R3402 R3403 R3404 R3405

Nennwärmeleistung 80-60ºC max/min kW 656/164 733/183 857/213 971/242 1084/270

Nennwärmeleistung 75-60ºC max/min kW 657/164 734/183 858/213 972/242 1085/270

Nennwärmeleistung 40/30ºC max/min kW 663/181 741/202 867/236 981/268 1095/298

Feuerungswärmeleistung max/min kW 702/176 784/196 917/229 1038/260 1159/290

Wirkungsgrad 80/60ºC % 93.5

Wirkungsgrad 40/30ºC % 94.5

Normnutzungsgrad 75/60ºC % 100.0

Normnutzungsgrad 40/30ºC % -

Bereitschaftsverluste (T Wasser = 70ºC) % 0.2

Max. anfallendes Kondensat l/h -

Gasverbrauch H-Gas (G20) max/min (10,9 kWh/m3) m3/h 64.5/16.2 71.9/18.0 84.1/21.0 95.2/23.8 106.3/26.6

Gasverbrauch L-Gas (G25) max/min (8,34 kWh/m3) m3/h 84.3/21.1 94.0/23.5 109.9/27.4 124.4/31.2 139.0/34.8

Gasverbrauch F-Gas (G31) max/min (12,8 kWh/kg) kg/h 54.9/13.8 61.2/15.3 71.6/17.9 81.1/20.3 90.5/22.6

Gasdruck H-Gas (G20) mbar 20 35

Gasdruck L/-Gas (G25) mbar 25 35

Gasdruck F-Gas (G31) mbar 30/50

Maximaler Gasdruck mbar 100

Abgastemperaturen bei 80/60ºC max/min ºC 165/70

Abgastemperaturen bei 40/30ºC max/min ºC 135/60

Abgas Durchsatz max/min m3/h 1423/356 1580/395 1848/462 2091/523 2334/584

CO2 Wert Hauptbrenner Erdgas H/L max/min % 10.0/9.3

CO2 Wert Hauptbrenner Flüssiggas P max/min % 11.0/11.0

CO2 Wert Zündbrenner Erdgas H/L max/min % 10.0/10.2

CO2 Wert Zündbrenner Flüssiggas P max/min % 11.0/11.2

NOx Wert max/min mg/kWh 61.4/22.0

CO Wert max/min mg/kWh 9.8/3.3

Förderdruck des Gebläses max/min Pa 150

Wasser Inhalt l 50 53 70 75 80

Wasserdruck max/min bar 8/1

Sicherheitsthermostat ºC 100

Maximaler Sollwert ºC 90

Nominaler Wasser Durchsatz bei dT=20K m3/h 28.5 31.6 37.0 41.8 46.8

Druckverlust Kessel kPa 46 53 36 43 50

Elektrischer Anschluss V 400

Frequenz Hz 50

Elek. Absicherung A 16 20

IP Klasse - IP20

El. Leistungsaufn. Kessel (o.Pumpe) W 900 900 1270 1270 1270

El. Leistungsaufn. Pumpen 3-stufig (opt.) W 980 1010 1020 1450 1500

Gewicht kg 675 740 840 950 1070

Schallpegel in 1m Abstand dB(A) 64

Min. Ionisationsstrom µA 6

PH Wert des Kondensates - 3.2

CE Nr. - CE-0063AR3514

Wasser Anschlüsse - DN65 PN16 DN80 PN16

Gas Anschluss - R 2” DN65 PN16

Abgas Anschluss mm 300 350 400

Zuluft Anschlüsse (raumluftunabhängig) mm 250 300 355

Kondensat Anschluss mm 40

Technische Daten

Technische Daten R3406 - R3410

R3600 R3601 R3602 R3603 R3604

R3605

Nennwärmeleistung 80-60ºC m

x/ in

/142

639

182

747/

846/2

945/26

1043/297

Nennwärmeleistung 75-60

C ax/min

576/144

643/184

53/215

2/243

/272

1050/300

Nennwärmeleistung 4

/3 ºC max/m n

602

159

672/

786/2

890/26

994/300

1097/331

Feuerungswär

el istung m x/min

585/146

53/187

4/218

/247

966/276

irku

gsgrad 80/60ºC

97.

irku

gsgrad 40/30ºC

102.9

m utzun

sgrad 75/60ºC

105,1

m u

zungsgrad 40/30ºC

109,8

Bereitschaft

v rlu

te (T Wasser = 70ºC)

Max

nfallendes Kondensat

l/h

Gasverbrauch H-Gas

G20) max/min (1 ,9 kWh/m3) m3/h

53.7/

3.4

59.9/1

70.1/20

79.4/22.7

88.6/25.3

97.8/27.9

Gasverbrauch L

Gas G25) max/m n (8,34 kW /m3)

m3/h

0.3/17.6

.3/22.4

6/26.2 rauc F-Gas

(

)

max/min

(

8 kWh/

7/11.4

Technische Daten

Abmessungen R3401 - R3406

Abmessung R3401 R3402 R3403 R3404 R3405 R3406

L mm 2265 2265 2653 2653 2658 2658

L1 mm 595 595 610 615 615 770

L2 mm 700 700 1166 1166 1166 1166

L3 mm 108 108 88 88 88 88

H mm 1355 1355 1355 1355 1355 1355

H1 mm 1125 1125 1570 1420 1155 1377

B mm 1330 1330 1130 1130 1330 1330

B1 mm 1160 1210 1003 1053 1203 1253

B2 mm 665 665 565 565 665 665

B3 mm 170 120 127 77 127 77

B4 mm 1146 1146 946 946 1146 1146

B5 mm 115 65 115 65 115 65

D mm 300 350 350 400 400 400

W DN DN65 PN16 DN65 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16

G R R 2" R 2" R 2" R 2" DN65 PN16 DN65 PN16

Technische Daten

Technische Daten R3501 - R3505

R3501 R3502 R3503 R3504 R3505

Nennwärmeleistung 80-60ºC max/min kW 613/175 717/204 811/231 906/258 1000/285

Nennwärmeleistung 75-60ºC max/min kW 613/175 717/204 812/231 907/258 1001/285

Nennwärmeleistung 40/30ºC max/min kW 624/195 730/228 826/258 923/288 1018/319

Feuerungswärmeleistung max/min kW 653/187 764/218 865/247 966/276 1066/305

Wirkungsgrad 80/60ºC % 93.8

Wirkungsgrad 40/30ºC % 95.5

Normnutzungsgrad 75/60ºC % 102.2

Normnutzungsgrad 40/30ºC % -

Bereitschaftsverluste (T Wasser = 70ºC) % 0.3

Max. anfallendes Kondensat l/h -

Gasverbrauch H-Gas (G20) max/min (10,9 kWh/m3) m3/h 59.9/17.1 70.1/20.0 79.4/22.7 88.6/25.3 97.8/27.9

Gasverbrauch L-Gas (G25) max/min (8,34 kWh/m3) m3/h 78.3/22.4 91.6/26.2 103.7/29.6 115.8/33.1 127.8/36.5

Gasverbrauch F-Gas (G31) max/min (12,8 kWh/kg) kg/h 51.0/14.6 59.7/17.1 67.6/19.3 75.5/21.6 83.3/23.8

Gasdruck H-Gas (G20) mbar 20

Gasdruck L/-Gas (G25) mbar 25

Gasdruck F-Gas (G31) mbar 30/50

Maximaler Gasdruck mbar 100

Abgastemperaturen bei 80/60ºC max/min ºC 155/65

Abgastemperaturen bei 40/30ºC max/min ºC 120/55

Abgas Durchsatz max/min m3/h 1287/368 1505/430 1703/487 1901/543 2099/600

CO2 Wert Hauptbrenner Erdgas H/L max/min % 10.0/9.3

CO2 Wert Hauptbrenner Flüssiggas P max/min % 11.0/11.0

CO2 Wert Zündbrenner Erdgas H/L max/min % 10.0/10.2

CO2 Wert Zündbrenner Flüssiggas P max/min % 11.0/11.2

NOx Wert max/min mg/kWh 11.5/19.5

CO Wert max/min mg/kWh 27.3/6.5

Förderdruck des Gebläses max/min Pa 150

Wasser Inhalt l 53 70 75 80 85

Wasserdruck max/min bar 8/1

Sicherheitsthermostat ºC 100

Maximaler Sollwert ºC 90

Nominaler Wasser Durchsatz bei dT=20K m3/h 26,4 30,8 34,9 39,0 43,0

Druckverlust Kessel kPa 37 25 30 35 40

Elektrischer Anschluss V 400

Frequenz Hz 50

Elek. Absicherung A 16 20

IP Klasse - IP20

El. Leistungsaufn. Kessel (o.Pumpe) W 900 1270

El. Leistungsaufn. Pumpe 3-stufig (opt.) W

El. Leistungsaufn. Pumpen drehzahlgesteuert (opt.) W 394 375 523 557 708

Gewicht kg 740 840 950 1070 1200

Schallpegel in 1m Abstand dB(A) 64

Min. Ionisationsstrom µA 6

PH Wert des Kondensates - 3.2

CE Nr. - CE-0063AR3514

Wasser Anschlüsse - DN65 PN16 DN80 PN16

Gas Anschluss - R 2” DN65 PN16

Abgas Anschluss mm 300 350 400

Zuluft Anschlüsse (raumluftunabhängig) mm 250 300 355

Kondensat Anschluss mm 40

960 1000 1020 1400 1500

Technische Daten

Abmessungen R3501 - R3505

Abmessung R3501 R3502 R3503 R3504 R3505

L mm 2265 2653 2653 2658 2658

L1 mm 595 610 610 615 615

L2 mm 700 1166 1166 1166 1166

L3 mm 108 88 88 88 88

H mm 1355 1355 1355 1355 1355

H1 mm 1125 1400 1400 1155 1155

B mm 1330 1130 1130 1330 1330

B1 mm 1210 1003 1053 1203 1253

B2 mm 665 565 565 665 665

B3 mm 120 127 77 127 77

B4 mm 1146 946 946 1146 1146

B5 mm 65 115 65 115 65

D mm 300 350 350 400 400

W DN DN65 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16

G R R 2" R 2" R 2" DN65 PN16 DN65 PN16

Technische Daten

Technische Daten R3600 - R3605 Standard

R3600 R3601 R3602 R3603 R3604 R3605

Nennwärmeleistung 80-60ºC max/min kW 572/142 639/182 747/212 846/241 945/269 1043/297

Nennwärmeleistung 75-60ºC max/min kW 576/144 643/184 753/215 852/243 952/272 1050/300

Nennwärmeleistung 40/30ºC max/min kW 602/159 672/203 786/237 890/268 994/300 1097/331

Feuerungswärmeleistung max/min kW 585/146 653/187 764/218 865/247 966/276 1066/305

Wirkungsgrad 80/60ºC % 97.8

Wirkungsgrad 40/30ºC % 102.9

Normnutzungsgrad 75/60ºC % 105,1

Normnutzungsgrad 40/30ºC % 109,8

Bereitschaftsverluste (T Wasser = 70ºC) % 0,3

Max. anfallendes Kondensat l/h -

Gasverbrauch H-Gas (G20) max/min (10,9 kWh/m3) m3/h 53.7/13.4 59.9/17.1 70.1/20.0 79.4/22.7 88.6/25.3 97.8/27.9

Gasverbrauch L-Gas (G25) max/min (8,34 kWh/m3) m3/h 70.3/17.6 78.3/22.4 91.6/26.2 103.7/29.6 115.8/33.1 127.8/36.5

Gasverbrauch F-Gas (G31) max/min (12,8 kWh/kg) kg/h 45.7/11.4 51.0/14.6 59.7/17.1 67.6/19.3 75.5/21.6 83.3/23.8

Gasdruck H-Gas (G20) mbar 20

Gasdruck L/-Gas (G25) mbar 25

Gasdruck F-Gas (G31) mbar 30/50

Maximaler Gasdruck mbar 100

Abgastemperaturen bei 80/60ºC max/min ºC 85/65

Abgastemperaturen bei 40/30ºC max/min ºC 59/36

Abgas Durchsatz max/min m3/h 969/242 1076/307 1258/359 1424/407 1590/454 1756/502

CO2 Wert Hauptbrenner Erdgas H/L max/min % 10.0/9.3 10.0/9.3

CO2 Wert Hauptbrenner Flüssiggas P max/min % 11.0/11.0 11.0/11.0

CO2 Wert Zündbrenner Erdgas H/L max/min % - 10.0/10.2

CO2 Wert Zündbrenner Flüssiggas P max/min % - 11.0/11.2

NOx Wert max/min mg/kWh 32.3/18.8 11.5/19.5

CO Wert max/min mg/kWh 8.2/10.9 27.3/6.5

Förderdruck des Gebläses max/min Pa 100 150

Wasser Inhalt l 69 73 97 104 110 117

Wasserdruck max/min bar 8/1

Sicherheitsthermostat ºC 100

Maximaler Sollwert ºC 90

Nominaler Wasser Durchsatz bei dT=20K m3/h 24,7 27,6 32,2 36,5 40,8 45,0

Druckverlust Kessel kPa 48 56 38 45 53 60

Elektrischer Anschluss V 400

Frequenz Hz 50

Elek. Absicherung A 10 16 20

IP Klasse - IP20

El. Leistungsaufn. Kessel (o.Pumpe) W 420 900 1270

El. Leistungsaufn. Pumpen 3-stufig W

Gewicht kg 810 890 1040 1150 1280 1410

Schallpegel in 1m Abstand dB(A) 64

Min. Ionisationsstrom µA 6

PH Wert des Kondensates - 3.2

CE Nr. - CE-0063AR3514

Wasser Anschlüsse - DN65 PN16 DN80 PN16

Gas Anschluss - R 2” DN65 PN16

Abgas Anschluss mm 300 350 400

Zuluft Anschlüsse (raumluftunabhängig) mm 250 300 355

Kondensat Anschluss mm 40

940 980 1020 1400 1450 1500

El. Leistungsaufn. Pumpen drehzahlgesteuert (opt.) W 471 616 561 661 867 956

Technische Daten

Technische Daten R3600 - R3605 Split system

R3600 R3601 R3602 R3603 R3604 R3605

Nennwärmeleistung 80-60ºC max/min kW 572/142 639/182 747/212 846/241 945/269 1043/297

Nennwärmeleistung 75-60ºC max/min kW 576/144 643/184 753/215 852/243 952/272 1050/300

Nennwärmeleistung 40/30ºC max/min kW 602/159 672/203 786/237 890/268 994/300 1097/331

Feuerungswärmeleistung max/min kW 585/146 653/187 764/218 865/247 966/276 1066/305

Wirkungsgrad 80/60ºC % 97.8

Wirkungsgrad 40/30ºC % 102.9

Normnutzungsgrad 75/60ºC % 105,1

Normnutzungsgrad 40/30ºC % 109,8

Bereitschaftsverluste (T Wasser = 70ºC) % 0,3

Max. anfallendes Kondensat l/h -

Gasverbrauch H-Gas (G20) max/min (10,9 kWh/m3) m3/h 53.7/13.4 59.9/17.1 70.1/20.0 79.4/22.7 88.6/25.3 97.8/27.9

Gasverbrauch L-Gas (G25) max/min (8,34 kWh/m3) m3/h 70.3/17.6 78.3/22.4 91.6/26.2 103.7/29.6 115.8/33.1 127.8/36.5

Gasverbrauch F-Gas (G31) max/min (12,8 kWh/kg) kg/h 45.7/11.4 51.0/14.6 59.7/17.1 67.6/19.3 75.5/21.6 83.3/23.8

Gasdruck H-Gas (G20) mbar 20

Gasdruck L/-Gas (G25) mbar 25

Gasdruck F-Gas (G31) mbar 30/50

Maximaler Gasdruck mbar 100

Abgastemperaturen bei 80/60ºC max/min ºC 85/65

Abgastemperaturen bei 40/30ºC max/min ºC 59/36

Abgas Durchsatz max/min m3/h 969/242 1076/307 1258/359 1424/407 1590/454 1756/502

CO2 Wert Hauptbrenner Erdgas H/L max/min % 10.0/9.3 10.0/9.3

CO2 Wert Hauptbrenner Flüssiggas P max/min % 11.0/11.0 11.0/11.0

CO2 Wert Zündbrenner Erdgas H/L max/min % - 10.0/10.2

CO2 Wert Zündbrenner Flüssiggas P max/min % - 11.0/11.2

NOx Wert max/min mg/kWh 32.3/18.8 11.5/19.5

CO Wert max/min mg/kWh 8.2/10.9 27.3/6.5

Förderdruck des Gebläses max/min Pa 100 150

Wasser Inhalt l 73 73 97 104 110 117

Wasserdruck max/min bar 8/1

Sicherheitsthermostat ºC 100

Maximaler Sollwert ºC 90

Nominaler Wasser Durchsatz bei dT=20K m3/h 24,7 27,6 32,2 36,5 40,8 45,0

Druckverlust Kessel kPa 48 56 38 45 53 60

Elektrischer Anschluss V 400

Frequenz Hz 50

Elek. Absicherung A 10 16 20

IP Klasse - IP20

El. Leistungsaufn. Kessel (o.Pumpe) W 730 900 1270

Gewicht kg 810 890 1040 1150 1280 1410

Schallpegel in 1m Abstand dB(A) 64

Min. Ionisationsstrom µA 6

PH Wert des Kondensates - 3.2

CE Nr. - CE-0063AR3514

Wasser Anschlüsse - DN65 PN16 DN80 PN16

Gas Anschluss - R 2” DN65 PN16

Abgas Anschluss mm 300 350 400

Zuluft Anschlüsse (raumluftunabhängig) mm 250 300 355

Kondensat Anschluss mm 40

Technische Daten

Abmessungen R3600 - R3605 Split system

Abmessung R3600 R3601 R3602 R3603 R3604 R3605

L mm 1958 2070 2443 2443 2443 2443

L2 mm 700 590 1166 1166 1166 1166

L3 mm 108 198 88 88 88 88

H mm 1355 1405 1405 1405 1405 1405

B mm 1230 1330 1130 1130 1330 1330

B1 mm 1110 1210 1003 1053 1203 1253

B2 mm 615 665 565 565 665 665

B3 mm 120 120 127 77 127 77

B4 mm 1046 1146 946 946 1146 1146

B5 mm 100 65 115 65 115 65

D mm 300 300 350 350 400 400

D1 mm 250 250 300 300 355 355

W1 DN DN65 PN16 DN65 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16

W2 DN DN65 PN16 DN65 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16

W3 DN DN65 PN16 DN65 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16 DN80 PN16

G R R 2" R 2" R 2" R 2" DN65 PN16 DN65 PN16

Lieferumfang

Standardausführung

Zubehör

Standard Ausführung

Der Lieferumfang eines Heizkessels

enthält die folgenden Komponenten:

Zubehör

Auf Wunsch sind mehrere Optionen /

Zubehör ab Werk möglich.

Fragen Sie Ihren Lieferant nach die

Möglichkeiten.

Komponenten Verpackungsart

Heizkessel vollständig montiert und geprüft 1 Auf Holzpalette mit Holzrahmen, eingewickelt in

PE Folie

Höhenverstellbare Füße 4 In separatem Karton auf dem Kessel

(auf R3407-R3410 bereits am Kessel montiert)

Siphon für Kondensatanschluss 1 In separatem Karton auf dem Kessel

Bedienungs- und Installationsanleitung 1 In Dokumententasche auf der Kesselrückseite

E-Schemata 1 In Dokumententasche auf der Kesselrückseite

Installation

Transport

Komponente R3407 R3408 R3409 R3410

Brenner m [kg]

L [mm]

B [mm]

H [mm]

230

1510

1400

600

385

2050

1250

600

390

2050

1350

620

395

2050

1450

620

1. Wärmetauscher m [kg]

L [mm]

B [mm]

H [mm]

200

1510

1425

150

325

2050

1250

150

330

2050

1350

150

335

2050

1450

150

2. Wärmetauscher m [kg]

L [mm]

B [mm]

H [mm]

220

1510

1425

150

365

2050

1250

150

370

2050

1350

150

375

2050

1450

150

Rahmen

m [kg]

L [mm]

B [mm]

H [mm]

2010

1466

510

120

2525

1266

515

120

2525

1466

515

120

2525

1466

515

Kondensatwanne m [kg]

L [mm]

B [mm]

H [mm]

< 40

2075

1175

350

< 55

2600

975

350

< 55

2600

1075

350

< 55

2600

1175

350

Installation

Demontage Verkleidung

Vor Transport des Kessels die Ab-

deckungen demontieren um Beschädi-

gungen der Kesselverkleidung zu

vermeiden.

Die Demontage der Abdeckungen er-

folgt wie auf den Fotos dargestellt:

5. 4. 2.

Installation

Aufstellung

Installation

Der Kessel sollte in einem frostschutz-

sicheren Raum aufgestellt werden.

Wird der Kessel im Dachboden aufge-

stellt, darf dieser nicht der höchste

Punkt der Installation sein.

Bitte beachten Sie die empfohlenen

Abstände gemäss nebenstehender

Skizze beim Aufstellen des Kessels.

Bei kleineren Abständen werden die

Wartungsarbeiten erschwert.

Ist der Kessel richtig positioniert, sollten

die Holzklötze entfernt werden und die

höhenverstellbaren Füße (mit Vibra-

tions-Schalldämpfern ausgestattet)

müssen auf die richtige Höhe einge-

stellt werden. Wasser und Gasan-

schluss sollten nach fixieren der Füße

angeschlossen werden, dies gilt auch

für die exakte Höhe für alle anderen

Anschlüsse.

800

1000

Der R3407- R3410 wird nicht geliefert

auf Holzklötze, sondern auf Räder. Ist

der Kessel richtig positioniert, sollten

die Räder entfernt werden und die hö-

henverstellbaren Füße (mit Vibrations-

Schalldämpfern ausgestattet) müssen

auf die richtige Höhe eingestellt wer-

den. Wasser und Gasanschluss sollten

nach fixieren der Füße angeschlossen

werden, dies gilt auch für die exakte

Höhe für alle anderen Anschlüsse.

Installation

Kesselanschlüsse

Anschlüsse

Nachfolgendes Kapitel beschreibt wie

die verschiedenen Anschlüsse an den

Kessel vorzunehmen sind:

Hydraulische Anschlüsse (1, 3)

Kondensatabfluss Anschluss (7)

Gas Anschluss (6)

Abgas Anschluss (5)

Luftzufuhr Anschluss (nur als raum-

luftunabhängiges Gerät, muss sepa-

rat bestellt werden) (2)

Elektrischer Anschluss (4)



Der Kessel muss so angeschlossen

werden, dass das System den relevan-

ten Normen und Vorschriften

(Europäische, Nationale und Lokale)

entspricht. Es obliegt der installieren-

den Fachkraft dass diese Normen und

Vorschriften eingehalten werden.

Hydraulische Anschlüsse

Der R3400/R3500/R3600 muss so in

das System eingebunden werden, dass

eine dauerhafte Wasserzirkulation

(Zwangsumlauf-prinzip) zu jeder Zeit

gewährleistet ist.

Schließe den Vorlauf (3) und den Rück-

lauf (1) vom System leckfrei an die

entsprechenden Kesselanschlüsse an.

Bei einem hydraulischen System mit 2

Rückläufen (nur R3600 Split System)

ist der “normale” Rücklaufanschluss für

die tiefere Rücklauftemperatur vorgese-

hen, der zusätzliche Rücklaufanschluss

(1) ist für die höhere Rücklauftempera-

tur vorgesehen. (Flanschkappe erst bei

Anschluss entfernen)

Kondensat Anschluss (7)

Nach dem Befüllen mit Wasser, muss

der Siphon (im Lieferumfang enthalten)

unten am Kondensatabflussanschluss

an der Kondensatwanne angebracht

werden.

Der Anschluss an das Abflusssystem

wird immer „offen“ installiert um, im

Falle eines verstopften Abflusssystems,

ein Rückfluten in den Kessel zu vermei-

den .

4 5 6

1 2 3

Installation

Kesselanschlüsse

Gas Anschluss (6)

Der Gasanschluss erfolgt durch eine

ausgewiesene Fachkraft. Auch hier

gelten die nationalen und lokalen

Normen und Vorschriften.

Schließe die Gasleitung leckfrei an den

Gasanschluss (6) des Kessels an. Es

sollte eine Gasuhr hinter dem Kessel

installiert werden.

Ein Gas Filter kann direkt auf den Gas-

anschluss montiert werden.

Abgas Anschluss (5)

Vorschriften über die Ausführung und

Konstruktion von Abgassystemen sind

von Land zu Land unterschiedlich.

Es ist sicherzustellen, dass alle natio-

nalen Vorschriften bezüglich Abgas-

systeme eingehalten werden.

Beim Abgasanschluss (5) ist darauf zu

achten, dass passende Anschlussstük-

ke verwendet werden.

Es ist nicht notwendig einen separaten

Kondensatabfluss für das Abgassystem

zu installieren, da das Kondensat durch

den Kessel über den Syphon ausge-

spült wird.

Beachten sie folgende Empfehlungen:

Verwenden sie nur korrosionsbestän-

diges Material

Der Durchmesser muss berechnet

und gemäß den nationalen Vorschrif-

ten ausgewählt werden

Das Abgassystem so kurz als möglich

verlegen (Für maximal erlaubte Län-

gen siehe Planer Dokumentation)

Horizontale Abgasleitungen müssen

mindestens 3º Gefälle aufweisen

Zuluft Anschluss (2)

Der Zuluftanschluss kann im Fall einer

raumluftunabhängigen Betriebsweise

angeschlossen werden (wenn das Ge-

rät als raumluftunabhängig besteld wur-

de). Der Durchmesser muss zusam-

men mit dem Abgassystem gemäß den

nationalen Vorschriften berechnet wer-

den. Der Gesamtwiderstand von Zu-

luft– und Abgassystem darf zu keiner

Zeit den max. Förderdruck des Geblä-

ses überschreiten. Bei raumluftabhän-

giger Betriebsweise sollte ein vertikales

Anschlussstück mit Luftöffnung ober-

halb des

Kessels an die Zuluftöffnung ange-

schlossen werden.

Elektrischer Anschluss (4)

Die elektrischen Anschlüsse müssen

durch eine autorisierte Elektrofachkraft

ausgeführt werden in Übereinstimmung

mit den geltenden nationalen und loka-

len Normen und Vorschriften.

Für die Spannungsversorgung ist ein

isolierter Hauptschalter, mit minde-

stens 3mm Kontaktöffnungen, zu ver-

wenden. Dieser wird innerhalb des

Kesselraumes montiert. Der Haupt-

schalter dient für die Abschaltung der

Spannungsversorgung bei Wartungsar-

beiten.

Alle Kabel werden durch die Kabelka-

nalen und Einführungsbuchsen auf der

Rückseite des Schaltfelds in der Front

des Kessels geführt.

Bei den elektrischen Anschlussarbeiten

ist das Elektroschema zu beachten.

Dieses ist Bestandteil der Technischen

Dokumentation.

Inbetriebnahme

Wasser– und Hydrauliksystem

Wasserqualität

Das System ist mit Wasser mit einem

pH-Wert zwischen 8,0 und 9,5 zu befül-

len. Der Chloridwert des Wassers darf

50 mg/l nicht überschreiten. Der Eintritt

von Sauerstoff durch Diffusion muss in

jedem Fall vermieden werden. Schäden

am Wärmetauscher durch eindringen-

den Sauerstoff fallen nicht unter die

Garantie.

Bei Systemen mit größeren Wasser-

mengen ist es notwendig, den Höchst-

füllstand und die zusätzlichen Mengen

mit entsprechender Härte gemäß der

deutschen Norm VDI2035 zu beachten.

In nebenstehender Tabelle sind die

Nennwerte für die Befüllung und zu-

sätzliches Wasser für den R3400/

R3500/R3600 gemäß der VDI2035

angegeben.

In der nebenstehender Tabelle sind

Angaben zum Verhältnis zwischen der

Wasserqualität und dem Höchstfüll-

stand für Wasser während der Stand-

zeit des Kessels enthalten. Bitte schla-

gen Sie im Originaltext der VDI2035 für

genauere Informationen nach.

Mindestbetriebs-

druck

[bar]

Vorlauf-

temperatur

[ºC]

> 1.5 90

> 1.0 80

Wasserdruck

Öffnen Sie die Ventile zum System.

Prüfen Sie den Wasserdruck im Sy-

stem. Wenn der Wasserdruck zu nied-

rig

ist (siehe unten stehende Tabelle), er-

höhen Sie den Druck mindestens auf

den Mindestwasserdruck laut Tabelle.

Die Befüllung erfolgt über das Füll- und

Ablassventil (2) am Rücklaufanschluss

Hydrauliksystem

Prüfen Sie, ob der Kessel hydraulisch

so an das System angeschlossen ist,

dass der Wasserdurchsatz jederzeit bei

Brennerbetrieb gesichert ist. Der Was-

serdurchsatz wird über den Strömungs-

wächter im Kessel überwacht. Ein zu

niedriger Durchsatz führt dazu, dass

der Brenner sofort stoppt und der Kes-

sel abschaltet.

Der Kessel wird ausschließlich von

befugtem Personal in Betrieb genom-

men. Die Garantie erlischt bei Nichtein-

haltung dieser Bedingung. Zur Inbe-

triebnahme ist ein Protokoll auszufül-

len.

In diesem Kapitel wird die Inbetriebnah-

me des Kessels mit einer Standardkes-

selsteuerung beschrieben. Sollte eine

zweite Systemsteuerung installiert sein,

beachten Sie bitte das entsprechende

Handbuch zur Inbetriebnahme des

Kessels.

Kesselleistung

[kW]

Max. Summe Erdalkali

[mol/m3]

Max. Härte gesamt

[dºH]

600 - 2000 1.5 8.4

Konzentrat

Ca(HCO3)2

Kapazität der Anlage Q (kW)

600 800 1000 1200 1400 1600 1800

mol/

dºH Max. (Nach-) Füllmenge Wasser Vmax [m3]

0.5 2.8 - - - 75.1 87.6 100.2 122.7

1.0 5.6 - - - 37.6 43.8 50.1 56.3

1.5 8.4 12.0

16.7 20.9 25.0 29.2 33.4 37.6

2.0 11.2 9.4

12.5 15.7 18.8 21.9 25.0 28.2

2.5 14.0 7.5

10.0 12.5 15.0 17.5 20.0 22.5

3.0 16.8 6.3 8.3 10.4 12.5 14.6 16.7 18.8

2000

125.2

62.6

41.7

31.3

25.0

20.9

Inbetriebnahme

Gasversorgung

Kondensatanschluss

Abgas- und Zuluftanschlüsse

Gasversorgung

Prüfen Sie den Anschluss zur Gasver-

sorgung zum Kessel auf Dichtheit. Evtl.

Lecks sind abzudichten, bevor der Kes-

sel gestartet wird.

Entlüften Sie Gasleitung und Gasventil.

Dies erfolgt an der Messstelle (1) am

Gasdruckwächter.

Die Messstelle anschließend wieder

schließen.

Fragen Sie Gastyp und Werte beim

Gasversorger vor Ort nach, um zu ge-

währleisten, dass der Kessel mit der

korrekten Gasart betrieben wird.

Kondensatanschluss

Entfernen Sie den Siphon (2) vom Kon-

densatanschluss. Befüllen Sie diesen

mit Wasser und setzen Sie ihn wieder

in der ursprünglichen Position ein. Stel-

len Sie vor Anlaufen des Kessels si-

cher, dass der Siphon gefüllt ist, um ein

Austreten von Abgasen aus dem Kon-

densatanschluss zu verhindern.

Abgas- und Zuluftanschlüsse

Prüfen Sie, ob die Anschlüsse für Ab-

gas und Zuluft den inländischen und

regionalen Vorschriften entsprechen.

Anlagen, die die Vorschriften nicht er-

füllen, dürfen nicht in Betrieb genom-

men werden.

Stellen Sie sicher, dass alle Anschlüsse

frei sind.

Die Abgas- und Zuluftanschlüsse dür-

fen nicht verkleinert werden.

Inbetriebnahme

Vorbereitung für 1. Inbetriebnahme

Öffnen Sie den Gasanschluss;

Betätigen Sie den Netztrennschalter,

um den Kessel mit Strom zu versor-

gen;

Schalten Sie den Kessel mit dem Ein-

/Ausschalter (1) ein;

Stellen Sie sicher, dass der Kessel im

Standby-Betrieb (K) (2) bleibt, betäti-

gen Sie den Drehschalter (3);

Prüfen Sie die Pumpenfunktion: Stel-

len Sie sicher, dass die Drehrichtung

korrekt ist;

Lassen Sie alle Luft aus der Pumpe

ab, indem Sie die Verschlusskappe

am Pumpenmotorgehäuse entfernen.

Es wird empfohlen, den Kessel nach

der 1. Inbetriebnahme unter einer Aus-

lastung von 50 % zu betreiben, da die

Verbrennungsanalyse so am einfach-

sten initiiert werden kann. Dies kann

wie folgt sichergestellt werden:

Öffnen Sie den Deckel der Kessel-

steuerung;

Gehen Sie mit dem Drehschalter (3)

zu Parameter P9 im Menü;

Ändern Sie den P9 (5) auf 50 %

(Programmtaste drücken (4), Wert

mittels Drehschalter ändern (3), zur

Bestätigung Programmtaste (4) drük-

ken);

Schließen Sie den Deckel der Kessel-

steuerung.

Inbetriebnahme

Verbrennungswerte

Verbrennungswerte bei Volllast

Starten Sie den Kessel im Wartungsbe-

trieb unter Volllast (W2). Wenn Sie den

P9 auf 50 % gesenkt haben (siehe vor-

gehendes Kapitel), arbeitet der Kessel

unter einer Auslastung von 50 %. War-

ten Sie drei Minuten, sodass der Kessel

die Verbrennung stabilisieren kann.

Erhöhen Sie den P9 anschließend

schrittweise auf 100 %. Prüfen Sie den

Gasdruck am Zulauf des Gasventils,

während Sie die Kessellast steigern:

Der Gasdruck darf nicht unter den er-

forderlichen Mindestwert fallen 

siehe technische Daten. Setzen Sie

den Mindestgasdruckschalter (1) auf

50 % des erforderlichen Gasdrucks.

Prüfen Sie die Verbrennungseinstellun-

gen vom Zündbrenner an der Messstel-

le an der hintere Seite des Kessels (3).

Korrigieren Sie die Einstellungen ggf.

mit der Einstellschraube am Zündgas-

ventil (2)

Prüfen Sie die Verbrennungseinstellun-

gen vom Hauptbrenner an der Mess-

stelle im Kamin (4). Korrigieren Sie die

Einstellungen ggf. mit der V- Einstell-

schraube am Hauptgasventil (5).

Verbrennungswerte bei Min-Last

Schalten Sie den Kessel in Wartungs-

betrieb unter Mindestlast (W1). Prüfen

Sie die Verbrennungseinstellungen für

beide Brenner auf die gleiche Weise

wie bei Volllast. Korrigieren Sie die

Einstellungen vom Zündbrenner ggf.

mittels der Einstellschraube am

Zündgasventil (6). Korrigieren Sie die

Einstellungen vom Hauptbrenner ggf.

mit der Einstellschraube am Hauptgas-

ventil (7).

Verbrennungswerte bei Teillast

Wir empfehlen eine zusätzliche Refe-

renzprüfung der Verbrennungswerte

bei 50 % Auslastung, um sicherzustel-

len, dass das Gasventil so eingestellt

ist, dass das Regelverhalten normal ist.

Der CO2-Wert sollte zwischen den Ein-

stellungen bei Volllast und Mindestlast

liegen. Der CO-Wert sollte den Volllast-

und Mindestlastwerten entsprechen.

Stellen Sie sicher, dass Parameter P9

wieder auf 100 gestellt ist, und schalten

den Kessel nach Abschluss des Ver-

brennungstests in Automatikbetrieb

(F).

Verbrennungseinstellungen für

Erdgas G20 / G25

Alle ketels

CO2, max % 10.0 ± 0.2

COmax ppm < 1000

Zündbrenner

CO2, min % 10.2 ± 0.2

COmin ppm < 1000

Verbrennungseinstellungen für

Flüssiggas G31

Alle ketels

CO2, max % 11.0 ± 0.2

COmax ppm < 1000

CO2, min % 11.2 ± 0.2

COmin ppm < 1000

Zündbrenner

Parameteränderung erforderlich

P19 : 100%  86%

Verbrennungseinstellungen für

Erdgas G20 / G25

Alle ketels

CO2, max % 10.0 ± 0.2

COmax ppm < 30

Hauptbrenner

CO2, min % 9.3 ± 0.2

COmin ppm < 30

Verbrennungseinstellungen für

Flüssiggas G31

Alle ketels

CO2, max % 11.0 ± 0.2

COmax ppm < 30

CO2, min % 11.0 ± 0.2

COmin ppm < 30

Hauptbrenner

Parameteränderung erforderlich

P19 : 100%  86%

5 7

Inbetriebnahme

Luftdruckwächter

Einstellung Luftdruckwächter

Schliessen sie ein Differenzdruck-

Messgerät an auf die Messstellen des

Wächters (1). Schalten Sie den Kessel

in Wartungsbetrieb unter Mindestlast

(W1). Messen Sie den Differenzdruck

über den Wächter, dieser soll  0.8

mbar sein. Drehen Sie den Knopf am

Wächter (2) gegen den Uhrzeigersinn

bis zum Ende. Reduzieren Sie die Ein-

stellung auf Parameter P17 schrittweise

bis der Differenzdruck 0.4 mbar ist.

Drehen sie jetzt den Knopf am Wächter

langsam im Uhrzeigersinn bis der Kes-

sel auf Störung geht. Stellen Sie P17

wieder auf den orignalen Wert ein!!

Resettieren Sie die Störung. Schalten

Sie den Kessel wieder ein und kont-

rolieren Sie ob das Kontakt vom Wäch-

ter bei 0.4 mbar schliesst (Anzeige bei

DW im Display des Kesselreglers) (3).

Wenn notwendig, wiederholen Sie das

Verfahren.

Inbetriebnahme

Funktion der Sicherheitseinrichtungen prüfen

Gasdichtheitsprüfung

Kessel außer Betrieb setzen

Funktion der Sicherheitseinrichtun-

gen prüfen

Alle Sicherheitseinrichtungen sind auf

korrekte Funktion zu prüfen. Zu den

Sicherheitseinrichtungen an Standard-

kesseln zählen ein Vorlauftemperatur-

fühler, ein Strömungswächter, ein Min-

destgasdruckschalter und eine Ionisati-

onselektrode. Diese Vorrichtungen kön-

nen wie unten beschrieben geprüft wer-

den.

R600 Kesseltemperatursensor (1)

Nehmen Sie den Stopfen vom Sensor,

während der Kessel eingeschaltet ist.

Dies sollte zu einer Abschaltung Nr. 12

führen. Das System sollte die Abschal-

tung rückgängig machen, sobald der

Stopfen wieder eingesetzt wird.

Der Kessel läuft anschließend wieder

an.

Strömungswächter (2)

Schließen Sie das Ventil am Durchsatz-

anschluss zum System (langsam!),

während der Kessel unter Mindestlast

arbeitet. Wenn das Ventil fast geschlos-

sen ist und der Wasserdurchsatz unzu-

reichend ist, schaltet der Wasserdurch-

satzschalter wie auch der Kessel ab

(Abschaltung 40).

Öffnen Sie das Ventil. In diesem Fall

muss das System manuell zurückge-

setzt werden.

Mindestgasdruckwächter (4)

Schließen Sie den Gashahn, wenn der

Kessel in Standby ist (K). Öffnen Sie

langsam an der Messstelle (4) auf dem

Gasventil und messen gleichzeitig den

Gasdruck an der Messstelle des

Gasdruckschalters (5). Der Kessel

schaltet ab (Nr. 2), wenn der Abschalt-

wert erreicht wurde. Schließen Sie

beide Messstellen und öffnen Sie den

Gashahn.

Ionisationselektrode (6)

Entfernen Sie die elektrische Steckver-

bindung von der Ionisationselektrode,

während der Kessel läuft. Der Kessel

schaltet ab (Nr. 5).

Der Kessel versucht, wieder anzufah-

ren. Da die elektrische Steckverbin-

dung entfernt wurde, führt dieser Neu-

start zur Abschaltung Nr. 4.

Wenn die elektrische Verbindung wie-

der aufgesetzt wurde, ist der Neustart

erfolgreich.

Der Ionisationsstrom kann gemessen

werden, indem Sie ein Multifunktions-

messgerät (auf µA eingestellt) zwi-

schen der Ionisationselektrode und der

elektrischen Steckverbindung einbau-

en. Der Ionisationsstrom sollte immer

über 1,2 µA liegen, unter normalen

Bedingungen liegt dieser bei 6 µA und

höher.

Gasdichtheitsprüfung

Prüfen Sie alle Dichtverbindungen für

Gas mittels eines zugelassen Seifen-

oder elektronischen Gasanalysegeräts

auf Dichtheit, zum Beispiel:

Messstellen;

Anschlussverschraubungen;

Dichtringe am Mischsystem, usw.

Kessel außer Betrieb setzen

Wenn der Kessel für längere Zeit nicht

betrieben werden soll, setzen Sie den

Kessel in den folgenden Schritten au-

ßer Betrieb:

Schalten Sie den Kessel auf Standby-

Betrieb (K);

Schalten Sie den Kessel über den Ein

-/Ausschalter ab (7);

Unterbrechen Sie die Stromversor-

gung zum Kessel, indem Sie den

Haupttrennschalter im Kesselraum

betätigen;

Unterbrechen Sie die Gasversorgung

zum Kessel.

1 2

Inbetriebnahme

Inbetriebnahme-Protokoll

Inbetriebnahme-Protokoll R3400/R3500/R3600

Projekt

Kesseltyp Projekt

Seriennummer Adresse

Jahr Ort

Nennwärmebelastung (Hi) [kW] Datum

Nennwärmeleistung (Hi) [kW] Ingenieur

System

Wasserdruck [bar] Anlage: Dachgeschoss



Wasser pH [-] Erdgeschoss 

Wasserhärte [dºH] Keller



Wasserchlorid [mg/l] Andere: ......................... 

Wasser-T Volllast [ºC] Hydraulik: Weiche 

Wasser-pKessel [kPa] Beschichteter Wärmetauscher



Wasserdurchsatz [m3/h] Bypasskessel 

Pumpeneinstellung [-] Andere: ......................... 

Sicherheitseinrichtungen

STB [ºC] Vorlauffühler geprüft



STW [ºC] Strömungswächter geprüft



Min.-Gasdruckschalter Einstell. [mbar]

Zündzeit Brenner [sec]

Verbrennungsanalyse

100% Last 50% Last Min. Last

Gasverbrauch [m3/h] [m3/h] [m3/h]

Gasdruck [mbar] [mbar] [mbar]

CO2 Zündbrenner [%] [%] [%]

O2 Zündbrenner [%] [%] [%]

CO Zündbrenner [ppm] [ppm] [ppm]

NOx Zündbrenner [ppm] [ppm] [ppm]

Tatmosphärisch [ºC] [ºC] [ºC]

TAbgas [ºC] [ºC] [ºC]

TVorlauf [ºC] [ºC] [ºC]

TRücklauf [ºC] [ºC] [ºC]

Ionisationsstrom [µA] [µA] [µA]

pVentilator [mbar] [mbar] [mbar]

pTopplatte [mbar] [mbar] [mbar]

pVerbrennungskammer [mbar] [mbar] [mbar]

Parametereinstellungen

P12 Kesselhysterese [ºC]

P2 Sollwerttemperatur Brauchwasser [ºC] P17 Gebläsedrehzahl Min.-Last [%]

P11 Max. Sollwerttemperatur Kessel [ºC] P19 Gebläsedrehzahl 100% Last [%]

Anmerkungen

P1 Sollwerttemperatur Heizung [ºC]

CO2 Hauptbrenner [%] [%] [%]

O2 Hauptbrenner [%] [%] [%]

CO Hauptbrenner [ppm] [ppm] [ppm]

NOx Hauptbrenner [ppm] [ppm] [ppm]

Bedienungs- und Parametereinstellungen

Hauptmenü (Bedienungsmenü)

Parametermenü (Information/Programmier Menü)

Parametereinstellungen verändern

Der Feuerungsmanager hat zwei Menüs: das Hauptmenü (Bedienungsmenü) [bei geschlossenem Deckel], und das Parame-

ter Menü (Information/Programmier Menü) [bei offenem Deckel]. Beide Menü - Einstellungsmöglichkeiten sind auf den näch-

sten Seiten aufgeführt.

Hauptmenü (Bedienungsmenü) Deckel geschlossen

Die Betriebsart (2) des Kessels wird bei geschlossenem Deckel und durch Betäti-

gen des Drehschalters (1) im und entgegen den Uhrzeigersinn eingestellt.

Verfügbare Betriebsarten sind:

K Standby-Betrieb (nur Frostschutz)

F Automatik-Betrieb (Heizung und Brauchwasser)

F Sommer-Betrieb (nur DHW, keine Heizung)

W1 Servicebetrieb Mindestlast

W2 Servicebetrieb Volllast (begrenzt durch P9)

Neben der Betriebsart wird in der Anzeige auch die tatsächliche Vorlauftemperatur

(3) und, im Fall einer Abschaltung, ein Warndreieck (4) zusammen mit dem Stö-

rungscode (5) angegeben.

Erläuterungen zu den Störungscodes finden Sie im Kapitel „Störungen“.

Parametermenü (Information/Programmier Menü) Deckel offen

Bestimmte Werte/Parameter können an der Kesselsteuerung bei offenem Deckel

und durch Betätigen des Drehschalters (1) im und entgegen den Uhrzeigersinn

abgelesen/geändert werden. Ein Pfeil im unteren Bereich der Anzeige (2) gibt an,

welcher Parameter ausgewählt wurde. Verfügbare Werte/Parameter sind:

P1 Istwert/Sollwert Vorlauftemperatur [ºC]

P2 Istwert/Sollwert Brauchwassertemperatur [ºC]

P3 Ist-Temperatur/Leistungssollwert für Kessel [ºC]*

P4 --

P5 Ist-Außentemperatur [ºC] (bei angeschlossenem Fühler)

P6 Ist-Abgastemperatur [ºC]

P7 --

P8 Ist-Weichetemperatur [ºC] (bei angeschlossenem Fühler)

P9 Ist-/Max. Kesselleistung [%]

P10 Passwort für Fachkraftebene

Drehen Sie den Drehschalter im Uhr-

zeigersinn, bis der Pfeil auf Parame-

ter P2 steht;

Drücken Sie zum Einstellen die Taste

Zurücksetzen/Programmierung (die

LED leuchtet auf);

Drehen Sie den Drehschalter, bis der

gewünschte Brauchwasser-Sollwert

erreicht ist;

Hinter dem Deckel befindet sich eine

optische Schnittstelle (6), ein Taster

zum Zurücksetzen/Programmieren (7)

und eine Alarm-/Programm-LED (8).

Neben den Parameter-Werten/-Ein-

stellungen kommen weitere Informatio-

nen in Bezug auf Eingänge und Aus-

gänge zum und vom Kessel zur Anzei-

ge:

Ausgangssymbole

Spannung zum Hauptgasventil

Spannung zum Zündtransformator

Signal Gebläsefreigabe

Z Spannung zur Kesselhauptpumpe

F Spannung zu DHW-Pumpe / Um-

schalterventil

Eingangssymbole

H Flammenionisation erkannt

SW Wasserdurchsatzschalter aktiv

DW Luftdruckwächter aktiv

RT Kesselfreigabe

(Raumthermostat)**

Bus Buskommunikation aktiv

Verändern von Parameter Einstellun-

gen

Gehen Sie wie folgt vor, um Parameter

zu ändern (im Beispiel Parameter P2

(Brauchwasser-Sollwert)):

Öffnen Sie den Deckel (der Pfeil im

unteren Bereich der Anzeige zeigt

den Parameter P1 an);

Drücken Sie die Taste Zurücksetzen/

Programmierung zum Bestätigen (die

LED erlischt);

Schließen Sie den Deckel.

Der neue Wert ist jetzt aktiviert. Alle

Parameter können nach der oben ge-

nannten Vorgehensweise geändert

werden.

**Das Signal „Kesselfreigabe“ ist bei Standardlieferung mit einer Brücke ausgestattet, sodass der Kessel gewöhnlich aktiviert ist. Wenn ein

Gebäudeleitsystem zur Meldung des Aktivierungssignals an den Kessel angeschlossen ist, (Brücke muss entfernt werden)

prüfen Sie das Gebäudeleitsystem, wenn der Kessel nicht aktiviert wird.

* P3 zeigt den tatsächlichen Temperatursollwert des Kessels an, der entweder vom P1/P2 oder von einer weiteren (Wetterausgleich) Steue-

rung oder einem Gebäudeleitsystem (2-10V) gemeldet wird. Wenn die Kesselkapazität über einen Kaskadenmanager oder ein Gebäudeleit-

system (2-10V) gesteuert wird, zeigt P3 den tatsächlichen Leistungssollwert des Kessels an.

2 5 3 4 1

2 1

6 7 8

Wartung

Checkliste

Ersetzen der Elektroden

Der Kessel darf nur von befugtem Per-

sonal gewartet werden.

Um den korrekten und sicheren Betrieb

des Kessels sicherzustellen, sollte die-

ser mindestens einmal jährlich über-

prüft werden. Dazu ist ein Wartungs-

protokoll auszufüllen (siehe Ende die-

ses Kapitels für ein Beispiel eines War-

tungsprotokolls).

Checkliste

Folgenden Maßnahmen sind durchzu-

führen:

Austausch der Zünd- und Ionisations-

elektroden;

Reinigung der Kondensatwanne;

Reinigung und Befüllung des

Siphons;

des Wasserdrucks im System;

Prüfung der Wasserqualität des Sy-

stemwassers sowie des eingeleiteten

Wassers;

Ersetzen der Elektroden

Die Elektroden befinden sich an der

rechten Kesselseite. Tauschen Sie die

Zündelektrode (1) und die Ionisations-

elektroden (2) wie in den Abbildungen

dargestellt aus

Prüfung des Wasserdurchsatzes

durch den Kessel;

Prüfung/Korrektur der Verbrennungs-

werte bei Volllast und Mindestlast mit

einem Verbrennungsanalysegerät;

Prüfung des Gasdrucks zum Kessel;

Prüfung der Dichtverbindungen und

Messstellen auf Dichtheit;

Prüfung der Funktionsfähigkeit aller

Sicherheitseinrichtungen;

Ausfüllen des Wartungsprotokolls.

Wartung

Wartungs-Protokoll

Wartungs-Protokoll R3400/R3500/R3600

Projekt

Kesseltyp Projekt

Seriennummer Adresse

Jahr Ort

Nennwärmebelastung (Hi) [kW] Datum

Nennwärmeleistung (Hi) [kW] Ingenieur

System

Wasserdruck [bar] Anlage: Dachgeschoss



Wasser pH [-] Erdgeschoss 

Wasserhärte [dºH] Keller



Wasserchlorid [mg/l] Andere: ......................... 

Wasser-T Volllast [ºC] Hydraulik: Weiche 

Wasser-pKessel [kPa] Beschichteter Wärmetauscher



Wasserdurchsatz [m3/h] Bypasskessel 

Pumpeneinstellung [-] Andere: ......................... 

Sicherheitseinrichtungen

STB [ºC] Vorlauffühler geprüft



STW [ºC] Strömungswächter geprüft



Min.-Gasdruckschalter Einstell. [mbar]

Zündzeit Brenner [sec]

Verbrennungsanalyse

100% Last 50% Last Min. Last

Gasverbrauch [m3/h] [m3/h] [m3/h]

Gasdruck [mbar] [mbar] [mbar]

CO2 Zündbrenner [%] [%] [%]

O2 Zündbrenner [%] [%] [%]

CO Zündbrenner [ppm] [ppm] [ppm]

NOx Zündbrenner [ppm] [ppm] [ppm]

Tatmosphärisch [ºC] [ºC] [ºC]

TAbgas [ºC] [ºC] [ºC]

TVorlauf [ºC] [ºC] [ºC]

TRücklauf [ºC] [ºC] [ºC]

Ionisationsstrom [µA] [µA] [µA]

pVentilator [mbar] [mbar] [mbar]

pTopplatte [mbar] [mbar] [mbar]

pVerbrennungskammer [mbar] [mbar] [mbar]

Parametereinstellungen

P12 Kesselhysterese [ºC]

P2 Sollwerttemperatur Brauchwasser [ºC] P17 Gebläsedrehzahl Min.-Last [%]

P11 Max. Sollwerttemperatur Kessel [ºC] P19 Gebläsedrehzahl 100% Last [%]

Anmerkungen

P1 Sollwerttemperatur Heizung [ºC]

CO2 Hauptbrenner [%] [%] [%]

O2 Hauptbrenner [%] [%] [%]

CO Hauptbrenner [ppm] [ppm] [ppm]

NOx Hauptbrenner [ppm] [ppm] [ppm]

Im Falle einer Abschaltung erscheint ein Warnzeichen (E) und ein blinkender Fehlercode auf dem Display. Die Störungsursa-

che muss behoben werden, bevor man den Kessel R600 zurücksetzen kann. Im Fall, dass die Abschaltung mehr als 2 x in-

nerhalb von 6 Minuten erscheint oder länger als 6 Minuten ansteht, wird dem Fehlercode das Zeichen “3” zugefügt. Die beige-

fügte Liste zeigt mögliche Abschaltungen mit Hinweisen auf die Störungsursache.

Nr. Fehler Beschreibung des Fehlers Mögliche Lösung

1 Verriegelnd Vorlauftemperatur übersteigt STB-Einstellung

(100ºC).

Prüfen Sie, ob der Kessel in Automatik-Betrieb läuft

(K). Prüfen Sie, ob der Wasserdurchsatz durch den

Kessel ausreichend ist, prüfen Sie, ob (P11+P12) <

Höchstwert (V9).

2 Blockierend Gasdruck ist unter Mindestwert für Mindest-

gasdruckschalter gefallen oder zusätzliche

Sicherheitseinrichtung zur Verriegelung wurde

unterbrochen (beim Anlaufen).

Prüfen Sie den Gasversorgungsdruck/prüfen Sie die

Funktionsfähigkeit der zusätzlichen Sicherheitseinrich-

tung am Verriegelungseingang.

3 Blockierend

Gasdruck ist unter Mindestwert für Mindest-

gasdruckschalter gefallen oder zusätzliche

Sicherheitseinrichtung zur Verriegelung wurde

unterbrochen (beim Betrieb).

Prüfen Sie den Gasversorgungsdruck/prüfen Sie die

Funktionsfähigkeit der zusätzlichen Sicherheitseinrich-

tung am Verriegelungseingang.

4 Verriegelnd

Während Brennerstart kein Flammenionisati-

onssignal erkannt.

Prüfen Sie den Phasen-/Nullleiter der Stromversor-

gung (Phasesensitivität!), prüfen Sie die Gasversor-

gung, prüfen Sie den Zündfunken, erhöhen Sie die

Gasdruckmindestlast (Inbusschraube).

5 Verriegelnd Flammenionisationssignal während Betrieb

ausgefallen.

Prüfen Sie den Gasversorgungsdruck während des

Betriebs, prüfen Sie die Gasventileinstellungen mittels

Verbrennungsanalyse.

6 Blockierend

Vorlauftemperatur übersteigt STW-Einstellung

(97ºC).

Prüfen Sie, ob der Kessel im Automatik-Betrieb läuft

(F). Prüfen Sie, ob der Wasserdurchsatz durch den

Kessel ausreichend ist, prüfen Sie, ob (P11+P12) <

Temp.-Grenzwert (V10).

7 Verriegelnd

Externe Sicherheit angeschlossen am Verrie-

gelender Eingang ist unterbrochen.

Prüfen Sie die angeschlossene externe Sicherheitsge-

räte (Wasserdruckschalter, Ext. STB., usw.)

11 Verriegelnd

Flammenionisationssignal vor Brennerstart

erkannt.

Prüfen Sie die Ionisationselektrode, messen Sie den

Ionisationsstrom, wenn der Kessel abgeschaltet ist,

prüfen Sie die Verkabelung zwischen Ionisationselek-

trode und Kesselsteuerung.

12 Blockierend

Vorlauffühler ist defekt Prüfen Sie den Fühlerwiderstand (siehe Kapitel

„Fühlerwerte“), prüfen Sie die Verkabelung zwischen

Vorlauffühler und Kesselsteuerung.

14 Blockierend

Brauchwasserfühler (optional) ist defekt Prüfen Sie den Fühlerwiderstand (siehe Kapitel

„Fühlerwerte“), prüfen Sie die Verkabelung zwischen

Brauchwasserfühler und Kesselsteuerung.

15 Blockierend

Außenfühler (optional) ist defekt Prüfen Sie den Fühlerwiderstand (siehe Kapitel

„Fühlerwerte“), prüfen Sie die Verkabelung zwischen

Außenfühler und Kesselsteuerung.

18 Blockierend

Weichefühler (optional) ist defekt Prüfen Sie den Fühlerwiderstand (siehe Kapitel

„Fühlerwerte“), prüfen Sie die Verkabelung zwischen

Weichefühler und Kesselsteuerung.

Störungen

Nr. Fehler Beschreibung des Fehlers Mögliche Lösung

20 Verriegelnd Fehler Gasventil V1, Flammenionisationssignal

für mehr als 5 Sekunden nach Brennerstopp

erkannt.

Prüfen Sie die Schließposition von Ventil V1 innerhalb

des Kombi-Gasventils, ersetze Gasventil.

21 Verriegelnd Fehler Gasventil V2, Flammenionisationssignal

für mehr als 5 Sekunden nach Brennerstopp

erkannt.

Prüfen Sie die Schließposition von Ventil V2 innerhalb

des Kombi-Gasventils, ersetze Gasventil.

22 Verriegelnd Luftdruckwächter schaltet nicht während das

Vorspülen.

Prüfen Sie die Einstellung vom LDW, prüfen Sie ob

das Gebläse anlauft.

23 Verriegelnd Lufdruckwächter öffnet niet nach abschalten

vom Gebläse.

Prüfen Sie die Einstellung vom LDW.

27 Verriegelnd Luftdruckwächter schaltet ab während Betrieb. Prüfen Sie die Einstellung vom LDW.

30 Verriegelnd CRC-Fehler bei Steuerungssystemparametern

(P11-P40).

Prüfen Sie die Parametereinstellungen für P11-P40,

ändern Sie den Wert eines Parameters bei P11-P40

(Abschaltung wird aufgehoben), setzen Sie alle Para-

meter auf die Ausgangswerte zurück.

31 Verriegelnd CRC-Fehler bei Kesselsicherheitsparametern

(V1-V16).

Prüfen Sie die Parametereinstellungen für V1-V16,

ändern Sie den Wert eines Parameters bei V1-V16

(Abschaltung wird aufgehoben), setzen Sie alle Para-

meter auf die Ausgangswerte zurück.

32 Blockierend Versorgungsspannung zur Kesselsteuerung ist

zu niedrig.

Prüfen Sie die Sicherung an der Kesselsteuerung,

prüfen Sie die Stromversorgung zur Kesselsteuerung.

40 Verriegelnd Strömungswächter bei aktivierter Pumpe unter-

brochen.

Prüfen Sie die Pumpenfunktion, prüfen Sie den Was-

serdurchsatz durch den Kessel, prüfen Sie die Funkti-

onsfähigkeit des Wasserdurchsatzschalters.

x.y. Verriegelnd (alle nicht oben aufgeführten Abschaltcodes)

Interne Abschaltung der Kesselsteuerung.

Drücken Sie Reset (Zurücksetzen). Tauschen Sie die

Kesselsteuerung aus, wenn die Abschaltung nicht be-

hoben werden kann oder der Kessel zu häufig ab-

schaltet.

Störungen

Fühlerkennwerte

In den nebenstehenden Diagrammen

sind die Sensorwerte für alle Kes-

selsensoren und in den Zubehörsätzen

enthaltenen, optionalen Sensoren an-

gegeben. Die Diagramme zeigen

Durchschnittswerte, da alle Sensoren

Schwankungen unterliegen.

Bei der Messung der Widerstandswerte

sollte der Kessel immer abgeschaltet

sein. Nehmen Sie die Messungen nahe

dem Sensor vor, um Abweichungen bei

den Werten zu vermeiden

Vorlauftemperatur– und Abgastemperaturfühler (5k NTC)

Brauchwasser-, Außen- und Sammlertemperaturfühler (1k PTC)

Konformitätserklärung

Rendamax BV, Hamstraat 76, 6465 AG Kerkrade (NL),

erklärt, dass die Produkte

R3400/3500/3600

mit folgenden Normen übereinstimmen:

EN 656

EN 15417

EN 13836

EN 55014-1 / -2

EN 61000-3-2 /-3

EN 60 335-1/ -2

Gemäß den Bestimmungen der Richtlinien:

92 / 42 / EWG (Wirkungsgrade von Heizkesseln)

90 / 396 / EWG (Gasverbrauchseinrichtungen)

73 / 23 / EWG (Niederspannungsrichtlinie)

89 / 336 / EWB (EMV-Richtlinie)

wirden diese Produkte wie folgt gekennzeichnet:

CE – 0063AR3514

Kerkrade, 10-06-2013

A.J.G. Schuiling

Plant Manager

Specyfikacje produktu

Marka:	Elco
Kategoria:	kocioł centralnego ogrzewania
Model:	R3500

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